Как очистить ржавчину с авто дисков
Как бюджетно отчистить тормозные диски от ржавчины?
Как известно, штатные тормозные диски у большинства бюджетных автомобилей изготовлены из чугуна, металла, который имеет такое нехорошее свойство — как склонность к быстрому ржавлению.
Есть несколько гаражных незатратных способов приведения тормозных дисков в порядок:
1. Гальванический способ, с помощью блока питания/зарядного устройства и непременно пластины из нержавеющей стали, служащей анодом и источником положительных ионов.
Но этот способ требует во-первых времени, некоторых внеплановых расходов электроэнергиии и самое главное — постоянного контроля за процессом со стороны человека.
2. Электролизный способ — он менее затратный по финансам и трудоресурсам. Для воплощения его в жизнь требуется всего лимонная кислота, стоимостью 9 рублей за 30-граммовый пакетик.
Расход ее примерно 25г на 1л воды. Я купил с запасом аж 8 пакетиков «лимонки». Этим способом я и решил воспользоваться при очистке тормозных дисков от «возрастной» ржавчины. Для того, чтобы процесс шел быстрее — я «лимонку» растворил в кипятке, который привез в гараж в 2-литровом термосе. Залив раствор в пластмассовую емкость выяснилось, что раствора не хватило, чтобы полностью покрылся диск, поэтому пришлось долить чуток уже простой воды. Вначале решил, что диски буду «запаривать» по одному.
Как только залил один диск, сразу было наглядно было видно, что пошел процесс электролиза т.к. на поверхности наблюдалось «пузырение» жидкости и обильное газовыделение.
Примерно через час времени раствор уже заметно «порыжел»-потемнел.
Я, преодолев свое любопытство, решил проконтролировать сей химический процесс. Сразу было заметно, что поверхность тормозного диска приобрела уже довольно наглядную чистоту.
Поэтому я развел еще порцию (2л) этого «чудодейственного» снадобья и поместил в ванночку еще и второй диск и спокойно ушел домой, пустив этот процесс на «самотек».
На следующий день, придя в гараж, обнаружил свои диски в чернющей жидкости!
Процесс электролиза прошел довольно успешно!
Для того, чтобы остановить этот процесс, необходимо промыть диски обычной пищевой содой, нейтрализовав действие «лимонки».
Поверхность дисков полностью отчистилась от ржавчины, приобретя девственную чистоту и даже какой-то эффект «воронения».
Ну и для завершения всего этого «грязного» дела еще сверху взбрызнул «по-кругу» диски «Цинкарем», который с помощью ортофосфорной кислоты с добавлением в строго регламентированных пропорциях активных соединений цинка и марганца полностью исключает процесс окисления чистого металла.
На прилагаемых фото довольно наглядно показан процесс приведения дисков в надлежащий вид.
Как убрать ржавый налет с литых дисков 🙂
Со временем на литые диски налипает металлическая пыль с тормозных колодок и дисков. Убрать ее обычной мойкой — не удается.
С начала я попробовал из дешевых вариантов — какое-то кухонное средство Tone (около 1,5$). Подопытный диск идеально подходит для экспериментов — очень большое количество ржавого налета. Предварительно он был отмыт обычным авто шампунем и щеткой:
После нанесения, растирания — результат вобщем-то есть:
Однако дальше практически ничего не меняется, многократно наносил — не смывает. Более того, на некоторых дисках может оставить желтый налет на краске (который можно убрать, но все же). Поэтому этот вариант — не очень.
Также пробовал просто преобразователем ИФХАН 58 (хорош для кузовных работ), однако тут он совсем не помог, поэтому даже и не выкладываю.
Есть вариант Koch Reactive Rust Remover — из сферы детейлинга, однако он очень дорог и неизвестно, сколько его придется вылить.
Поэтому купил что-то из той же оперы, детейлинговая химия, но дешевле — Smart Open Metall Color — Нейтральный очиститель диска и кузова с индикатором. Брал на разлив, за 500мл около 5,7$ (14 бел. руб.)
Вот инструкция:
Коррозия не пройдет! Чистим и красим штампованные диски.
Недавно своячница привезла пару зимних шин, которые не было возможности отдать сразу после покупки. 2 сезона они пролежали в гараже, видимо, с хорошей влажностью, потому что их вид превзошел все мои ожидания. По сравнению с колесами, которые были на машине, эти отличались отличной «веснушачастостью», решил их привести в форму.
Я не маляр, весь мой опыт — это предыдущая покраска 4+1 колес, поэтому если я делал что-то не по технологии — прошу написать мои ошибки в комментариях. От себя скажу, что целью ставил продление жизни колесам, удаление ржавчины и предотвращение дальнейшей коррозийной реакции.
Буду подкреплять свой рассказ на примере покраски одного из колес. Имеем колесо:
подготовительные работы проводил дома, сначала помыл колеса и внимательно изучил ситуацию, от предыдущих колес зимний комплект отличался кардинально — обильная ржавчина практически по всей площади колеса, плюс видимые очаги коррозии, не стоит забывать и о кромке:
Учитывая что коррозия как айсберг — большая часть её спрятано под краской, то с большой долей вероятности она была уже и в области, которая скрыта шиной и камерой, но решил не заморачиваться с шиномонтажем, т.к. уже на данном этапе решил, что удаление видимых очагов и покраска в данном случае — это временное решение, уж слишком сильно запустили эту круглую железку. Зачищаем диск:
Обработка коррозии на разных типах дисков: литых, кованых и штампованных
Диски, как одна из деталей автомобиля, находящихся вблизи от дорожного полотна, подвержены воздействиям, которые приводят к образованию дефектов и поражению коррозией. В приведенной статье рассмотрено, почему образуется коррозия на дисках различных типов и как её удалить.
Причины образования ржавчины на дисках
Основной причиной, приводящей к поражению коррозией любых металлических деталей, считают химическое воздействие воды и химически активных веществ. Так как диски находятся в непосредственной близости от дорожного полотна, они контактируют с водой, солью и другими химическими веществами, используемыми в зимний период в качестве средств против гололеда.
Ржавчина распространяется на металлических деталях значительно быстрее в случае наличия на защитном покрытии дефектов. Диски нередко повреждают, например, при парковке. Защитное покрытие, которое может быть представлено для дисков лакокрасочным материалом, при этом сдирается, оголяя металл для воздействия названных факторов. А ржавчина, как известно, поражает незащищенные участки намного быстрее.
Типы дисков
Устойчивость данных деталей к ржавчине в значительной степени определяется их конструкцией. Это обусловлено тем, что диски различной конфигурации производят из разных материалов с применением различных технологий обработки. И классифицируют их на штампованные, литые и кованные.
Штампованные диски наиболее распространены, что объясняется их невысокой стоимостью. Поэтому такими деталями оснащают самые доступные, недорогие модели и комплектации автомобилей. Низкая стоимость данных деталей обусловлена простотой технологии их производства и небольшой ценой исходных материалов. Их изготавливают из прямых листов стали. Диск состоит из двух соединенных деталей, представленных ободом и кругом.
В плане защиты от коррозии штампованные диски наименее привлекательны. Это объясняется, прежде всего, низким качеством покраски. Поэтому лакокрасочный материал под воздействием упомянутых выше факторов быстро разрушается.
Наиболее надежными и долговечными покрытиями для дисков рассматриваемого типа являются порошковые эмали. Это объясняется тем, что их наносят под действием электрического тока. Поэтому данный материал плотно прилегает к поверхности и долго сохраняет целостность.
Кроме того, встречаются неокрашенные варианты штампованных дисков. Для сохранения от ржавчины их следует окрашивать ежегодно.
Литые диски, как следует из названия, производят путем литья. Данная технология состоит в том, что исходный расплав заливают в форму (прикладывая давление при методе литья под давлением либо без него при гравитационном литье). По затвердевании заготовку подвергают закалке, состоящей в термическом воздействии, и обрабатывают механически. В завершении наносят лакокрасочный материал и защитное покрытие.
В качестве исходных материалов для производства литых дисков применяют магниевый и алюминиевый сплавы. С точки зрения защиты от коррозии литые диски из первого материала менее предпочтительны. Однако в любом случае и магниевые, и алюминиевые литые модели значительно лучше противостоят ржавчине в сравнении со штампованными аналогами. Поэтому коррозия на дисках рассматриваемого типа встречается очень редко. И все же реагенты, применяемые в качестве антигололедных средств в зимний период, достаточно быстро разрушают защитное покрытие литых дисков.
Кованые диски производят по технологии промышленной штамповки, а затем закаляют. В качестве исходных материалов для изготовления таких деталей применяют те же сплавы, что и для литых дисков. Поэтому по устойчивости к коррозии данные типы дисков близки.
Обработка штампованных дисков от ржавчины
В качестве основного способа защиты новых штампованных дисков от коррозии рассматривают покраску. Если же данные детали уже затронуты коррозией, необходимо предварительно удалить все присутствующие очаги.
Для штампованных дисков существует несколько способов покраски. Профессиональные технологии, например, порошковая покраска, подразумевают использование специального порошка и фосфора. Для профессионального выполнения покрасочных работ применяют специальное оборудование. Ввиду этого рассматриваемые способы покраски неосуществимы в бытовых условиях, и их используют в автосервисах и покрасочных мастерских. Однако существуют и способы покраски дисков, подходящие для непрофессиональных исполнителей, работающих в бытовых условиях. Далее рассмотрена наиболее простая технология, которая привлекательна тем, что доступна широкому кругу пользователей. Во-первых, данный способ не требует специальных знаний и навыков. Во-вторых, работы достаточно быстро осуществимы. В-третьих, материалы и оборудование, используемые при такой технологии, недороги.
Покраска дисков включает следующие этапы:
Для осуществления покраски дисков в бытовых условиях потребуются следующие материалы и инструменты:
Перед началом работ диск следует снять с автомобиля и демонтировать с него шину. Также желательно подвесить его, например, проволокой. Это значительно упрощает доступ ко всем поверхностям детали. Удаление загрязнений со штампованных дисков осуществляют путем мойки с использованием обычных моющих средств. Особо сложные загрязнения устраняют химическими средствами, такими, как растворители. После высыхания диск тщательно осматривать с целью обнаружения всех дефектов.
Если на детали присутствуют повреждения, то их необходимо удалить. Вмятины выпрямляют, глубокие царапины шлифуют напильником, очаги коррозии на дисках устраняют шлифовкой или химическими средствами. Удаление ржавчины следует рассмотреть более подробно.
Для данных работ потребуются следующие инструменты и материалы:
Обработку пораженных ржавчиной фрагментов диска начинают со шлифовки. На данном этапе удаляют отслаивающиеся фрагменты коррозии, называемые хлопьями. Обработку заканчивают по достижении ровной поверхности, покрытой тонким слоем коррозии. Затем с диска ветошью удаляют отшлифованные частицы материала. После этого обрабатываемую поверхность обезжиривают.
По высыхании растворителя весь диск обрабатывают преобразователем коррозии. В зависимости от состояния детали обработку повторяют еще 1 — 2 раза с интервалами в 3 — 5 минут. Спустя некоторое время начнется действие преобразователя, о чем свидетельствует почернение пораженных коррозией участков.
Для полного превращения ржавчины в грунт нужно оставить диск на сутки. Таким образом можно очистить детали, покрытые даже глубокой коррозией. Неокрашиваемые фрагменты диска покрывают малярной лентой.
Шлифовку диска осуществляют абразивными материалами в виде наждачной бумаги или дрели с металлическими щетками. При этом удаляют старое лакокрасочное покрытие и мелкие дефекты. В процессе работы деталь несколько раз обливают водой с целью удаления отшлифованных частиц. По завершении шлифовки диск полностью моют и обезжиривают растворителем. Грунтовку наносят краскораспылителем в 2-3 слоя. После завершения каждого слоя делают небольшой перерыв для высыхания. По нанесении и высыхании всех слоев грунтовки осуществляют шлифование наждачной бумагой с целью выравнивания поверхности.
Рассмотренный этап покраски дисков не обязателен, но желателен, так как грунтовка повышает антикоррозионную устойчивость и в несколько раз увеличивает сцепление краски с поверхностью.
Перед использованием лакокрасочный материал нужно тщательно размешать. Затем его распыляют краскопультом или баллончиком. При этом следует держать инструмент в 40-50 см от обрабатываемой поверхности. Краску также наносят в 2-3 слоя с перерывами после каждого из них для сушки. По высыхании краски можно покрыть диск лаком. Обработанный таким образом диск получает защиту от коррозии на несколько лет. Причем, если работы выполнены в соответствии со всеми правилами, то качество созданного лакокрасочного покрытия не уступает профессионально проведенной покраске.
Обработка литых и кованых дисков от коррозии
Следует отметить, что для штампованных дисков применяют наиболее простые методы обработки. Это объясняется их невысокой стоимостью, в связи с чем обработка с использованием сложных, дорогих технологий является нецелесообразной. И если данные детали в некоторых случаях проще заменить, чем восстановить, то с литыми и тем более коваными дисками все по-другому из-за высокой стоимости, и при их ремонте применяют более дорогие и сложные технологии. Например, профессиональная очистка таких деталей, помимо абразивной и химической обработки, включает травление и фосфатирование.
Первый способ состоит в обработке деталей растворами соляной, серной, фосфорной, азотной кислот или едким натром. Это позволяет устранить окислы и ржавчину. Под фосфатированием понимают обработку фосфатом железа стальных, хрома алюминиевых деталей, а также фосфатом марганца и хромового ангидрида. Данный метод увеличивает сцепление лакокрасочного материала с поверхностью.
Кроме того, для легкосплавных дисков нередко применяют порошковую технологию покраски. Её суть состоит в полимеризации окрашивающего слоя под термальным воздействием. Лакокрасочный материал наносят путем напыления в сухом виде.
Работы осуществляют в покрасочной камере с использованием распылителя-аппликатора. Заряженный порошок удерживается на нейтральной поверхности благодаря электростатическому притяжению. По завершении покраски диск оплавляют в полимеризационной камере при температуре в 190-220°С. Нужно отметить, что покраска по данной технологии неосуществима в бытовых условиях. Однако легкосплавные диски можно покрыть и акриловой краской, как и штампованные.
Как удалить с легкосплавных дисков следы окисления металла
Автомобильные диски — важный элемент современного автомобиля. Кроме декоративной роли колеса выполняют ряд практических задач – переводят вращательное движение в поступательное. Кроме того, они передают все неровности дорожного покрытия, получая повреждения и царапины. Любое повреждение рано или поздно приводит к другой неприятности — окислению металла и ржавчине.
С этим явлением необходимо бороться, ведь коррозия дисков не только приводит к снижению эстетической привлекательности автомобиля, но еще и ухудшает их эксплуатационные качества. Прежде чем перейти к вопросам очистки от окисления, рассмотрим основную классификацию дисков.
Разные варианты колесных дисков предполагают широкие возможности выбора. От него зависят расход топлива, ездовые характеристики транспортного средства, безопасность автомобиля, срок службы трансмиссии, дизайн. Классификация выполняется по нескольким признакам:
Технология производства — актуальный критерий классификации. В этом случае речь идет о стальных и легкосплавных колесах.
Стальные диски – наиболее простые и распространенные. Они устанавливаются на все бюджетные версии автомобилей непосредственно на заводе. Изготавливаются путем штамповки стального листа, элементы между собой соединяются при помощи сварочного аппарата.
Основные достоинства: низкая цена, легко восстановить после повреждения, при ударе не деформируются, не лопаются. Недостатки: большой вес, отсутствие изысканности, простой внешний вид. Низкая коррозионная стойкость приводит к тому, что появляется ржавчина на колесах. По сравнению с другими вариантами, стальные обеспечивают худшую управляемость, динамику езды и комфортабельность.
Легкосплавные изготавливаются из алюминия или магния. Используется два основных метода производства:
По своим эксплуатационным качествам любой из легкосплавных дисков лучше стального. При этом наиболее надежным является кованый магниевый диск, очень прочный и легкий.
Различия
В отличие от стальных колес, легкосплавные (независимо от типа сплава) имеют меньший вес, обеспечивают большую плавность хода, снижают износ элементов подвески автомобиля, исключают вибрации за счет идеальной геометрии. Не менее важным достоинством является эстетическая привлекательность легкосплавных моделей, которые предлагают разные формы и конструктивные особенности.
Чем отличаются литые диски
Легкосплавные колеса представлены двумя типами — литые и кованые. По своим качествам последние немного лучше, поскольку они легче и прочнее. Если сравнивать со стальными, то литые из алюминия легче до 30% — на окончательный показатель влияет дизайн. Современные технологии литья позволяют создавать любые формы. Прочность таких дисков ниже, чем у стальных. Низкая пластичность приводит к мгновенному разрушению при сильном ударе. Магниевые литые легче алюминиевых, но их стойкость к коррозии гораздо ниже, поэтому приходится использовать специальные защитные покрытия и периодически очищать от налета.
Кованые диски имеют меньший вес по сравнению с литыми (до 20%), лучше противостоят коррозии. Однако имеют большую стоимость и меньшее разнообразие форм.
Причины образования ржавчины
Все элементы автомобиля, расположенные возле поверхности земли, подвержены коррозии. Основная причина образования ржавчины — воздействие воды и химических активных реагентов. Зачастую дороги обрабатывают химическими веществами для противодействия гололеду. Такой способ довольно действенный, но реагенты негативно влияют на резину, металлические поверхности, в том числе покрытые краской.
При наличии дефектов и повреждений на металлических элементах автомобиля ржавчина распространяется еще быстрее. Отсутствие краски и других защитных покрытий усугубляет ситуацию, и коррозия распространяется быстрее.
Разные типы дисков по-разному защищают от ржавчины. На штампованные наносят лакокрасочное покрытие для защиты металла от коррозии. Лучшим вариантом в данном случае являются порошковые эмали, которые плотно прилегают к металлу и меньше подвержены повреждению. Существуют неокрашенные колеса – они сильно подвержены воздействию воды, грязи. Для защиты необходимо периодически наносить слой краски.
Для защиты литых колес используют лакокрасочное покрытие и специальные защитные материалы. Покраска дисков выполняется после всех операций по его формированию и обработке.
Типы чистящих средств
Налет и следы коррозии необходимо периодически очищать, в противном случае вы рискуете получить большие неприятности, вплоть до выхода колеса из строя. Кроме того, диски пятнах налета и ржавчины выглядят не слишком красиво.
Для очистки могут использоваться разные типы чистящих средств — специальные и подручные, народные. Ниже остановимся на некоторых из них, наиболее популярных.
Уксус и теплая вода
Популярным подручным средством является уксус. Это мощный раствор, позволяющий отмыть различные отложения. Это раствор натуральных кислот, способных воздействовать на налет, ржавчину, другие отложения, грязь. Для создания очищающего раствора необходимо развести уксус в горячей воде. Для не сильно загрязненных колес это идеальное средство. Не стоит его использовать для очистки полированных сплавов, поскольку кислота оказывает неблагоприятное воздействие.
Неплохо себя зарекомендовали чистящие средства для кухни. Например, очиститель для духовки эффективнее уксуса – он легко удаляет жировые отложения, пятна и коррозию. Но есть шанс повредить покрытие и краску, ведь ингредиенты в бытовых аэрозолях довольно агрессивные. Также есть риск повредить резину, она может приобрести пористый вид.
Порошкообразными чистящими средствами для кухни также можно очистить налет и грязь. При этом есть риск получить царапину на поверхности металла, поскольку порошок состоит из крупных абразивных веществ.