Как оцинковать место ржавчины на авто

Оцинковка кузова. Лечим очаги ржи.

Друзья, здравствуйте!
Решил с вами поделиться старым «дедовским» способом борьбы с очагами ржавчины.
Этот способ не новый, но весьма действенный.
Год назад, я стал активно «вентилировать» тему борьбы с ржавчиной, а это – оцинковка, лужение кузовов автомобиля. Дело в том, что мне в наследство досталась машина Газ М20 «Победа», от моего любимого деда. Для меня процесс восстановления Победы крайне принципиальный и весьма ответственный. В голове кружится только одна мысль, что мне проще построить мега заряженный прототип для Трофей с нуля, чем «накосячить» с восстановлением семейного раритета. Но, решение принято, с активной спортивной жизнью придется на время подзавязать и погрузиться в мир старых автомобилей.
Но, здесь есть свой определенный плюс! Технологий по борьбе с ржой много и проблема с ржавчиной к современным автомобилям актуальна не меньше.
Ниже приведу пример точеного ремонта кузова (оцинковки), после повреждения лакокрасочного покрытия и его дальнейшей защиты от ржавчины.
Подопытным в данном эксперименте вызвался стать наш «Боевик».
Эксперимент был начат год назад.
Ниже приведу фотки технологического процесса с комментариями.
Мы все понимаем, что внедорожник, если он активно используется по назначению, достаточно часто получает мелкие ссадины и царапки.
Как например здесь.

Зачищаем шкуркой место повреждения. Если появилась мелкая ржавчина, ее нужно удалить. Цинк на ржавчину ложиться не будет.

Далее нам понадобятся следующие вещи:
Дешевая батарейка.

На упаковке должно быть написано: Элемент питания с солевым электролитом и марганцево — цинковой системой.

Снимаем с батарейки гламурную наклейку.

Вскрываем брюхо батарейке и вытряхиваем потроха.

Нам нужен только сам контейнер батарейки, т.к. он из цинка.

Отрезаем кусок цинка от контейнера батарейки. Цепляем к нему провод с крокодилом, который потом набросим на плюсовую клемму аккумулятора.

Заматываем цинковую пластину тряпкой, марлей, тампоном, короче чем угодно, главное чтобы небыло прямого контакта с кузовом автомобиля в дальнейшем.

Затем нам понадобится паяльная кислота.

Ниже фотки с разных ракурсов по итогам операции.

По окончанию оцинковки место повреждения желательно промыть водой или слабым раствором соды.

p.s. Имейте ввиду, что процесс цинкования сопровождается большим выделением тепла и тряпочка подгарает. Вы имейте это ввиду, и поглядывайте за возможными дырками, чтобы небыло прямого короткого замыкания цинковой пластины и кузова автомобиля.

Напоследок фото повреждения спустя год не выложил. Не нашел фотку на момент творческого порыва, когда писал этот отчетик. Ситуация с местом оцинковки не изменилась. Ржавчина не поползла, все осталось как после цинкования. Постараюсь фотографию «спустя год» доложить в этот обзор или в комментарий.

С уважением,
Всеволод Фомин, команда Формула4х4.

Комментарии 41

Доброго вечера!
Хотелось бы внести некоторую ясность в обсуждаемый процесс.
1. К вопросу стойкости оцинкованной поверхности. Существуют два способа гальванического цинкования: в кислых электролитах и щелочных. Применение кислых электролитов дает менее коррозионностойкое покрытие, но более пористую структуру и стабильный процесс осаждения.
2. Щелочной электролит, с точностью до наоборот. И чаще применяется для деталей со сложной поверхностью и там где требуется высокая коррозионная стойкость.
3. Учитывая гаражные условия, больше подойдет цинкование в кислом электролите. Самое главное его достоинство, это лучшая адгезия грунта к оцинкованной поверхности.
4. И наконец рецепт. Паяльная кислота не очень подходит. Вот рецепт из расчета получить 100-130 мл раствора: серно кислый цинк 40г, сернокислый калий или натрий 5 г, сернокислый алюминий 2г, сахар 1г. Все смешать в 100 мл теплой воды.
5. К вопросу где взять? Сернокислый натрий или калий продается как удобрение. Сернокислый цинк и алюминий, получается растворением цинкового стаканчика и алюминия в аккумуляторной кислоте.
И сам процесс:
1. Купили электролит, смотрим плотность P на этикетке.
2. Вычисляем массу электролита, потребную для приготовления 100мл раствора по формуле: m=3500/(126.6 * P — 131.9)
3. Ставим стакан на весы и отмеряем расчетное количество кислоты m.
4. Добавляем потихоньку! в стакан с кислотой 6г пищевой соды.
5. Добавляем в стакан с кислотой 0.7г алюминиевой фольги и ждем ее полного растворение.
6. Добавляем 20г цинка и ждем прекращения выделения газа. Лучше оставить на ночь.
7. Вынимаем оставшийся цинк и если цинк растворился полностью необходимо добавить новую порцию цинка. По окончанию реакции часть цинка должна оставаться не растворенной.
8. Добавить 1г сахара.
9. Если раствора получилось меньше 100мл добавить чистой воды.
Раствор для цинкования готов!

Всем добрый день, подскажите такие батарейки подойдут?

Источник

Борьба с рыжиками.(сбор информации и эксперименты) Травление ржавчины. Цинкование

Всем привет!
Мне уже изрядно надоело каждый год, а иногда и несколько раз в год зачищать и закрашивать эти гадкие «цветочки ржавого цвета» и поэтому начал искать информацию, что же можно сделать, чтобы хотя бы не навсегда, но надолго забыть про них. Почитав кучу сайтов и блогов, выяснил, что вариантов много.Наверно самый лучший — купить новую оцинкованную иномарку))) Но это не наш метод))
В итоге выделил для себя несколько вариантов:
1. использование преобразователя ржавчины(эфективен на участках, где коррозия не глубокая и не сильно пожрала металл)
2. использование грунтов или красок с содержанием цинка (возможно и хороший вариант, но возник вопрос, если появятся на местах обработки сколы от камушек и т.п. не пойдет ли коррозия заново)
3. электрохимический способ нанесения цинка(гальваническое цинкование)
Почитав подробнее про все это, пришел к выводу, что самый надежный — это цинкование.
Но для начала нам нужно подготовить поверхность обработки, т.е. зачистить ржавчину. Наждачная бумага или металлическая щетка по моим наблюдениям не совсем полностью справляются с поставленной задачей, ну или с удалением приличного слоя металла. Поэтому, почитав много статей, нашел один способ — травление ржавчины электролизом, который мне приглянулся. Для начала решил провести эксперимент на кусочке ржавого металла и результат порадовал.

В принципе ничего сложного. эффект, скажем так, получается не совсем быстро, но я думаю оно того стоит. ржавчина просто выедается(даже из глубоких впадинок)
Теперь о самом процессе.
Нам понадобятся:
1. Кальцинированная сода(продается в хоз.магазинах.купил за 22 р.)
2. Нержавейка (я использовал лезвие от старого, сломанного ножа, больше ничего не нашел, а ложку мне жена не дала))))
3. Лампочка (я взял двухконтактную, которая, например, в пятнашке в задних фонарях используется, но лучше по мощнее взять, процесс быстрее пойдет)
4. Провода.

Ну и сам процесс:
Развел кальцинированную соду с водой, количество не замерял, просто насыпал в стаканчик и размешал(наверно где-то ложки 2-3 столовые получилось на стаканчик, долго перемешивал, т.к. плохо растворялась).
Схема подключения : от «+» питания(аккумулятор авто) через лампочку на нержавейку.

Металлическую пластину к «-«(кузов авто как раз на «массе»)

Электрод из нержавейки нужно обмотать губкой или тряпкой(чтобы не было прямого контакта), но не очень толстым слоем.
Обмакиваем электрод в раствор соды и поехали «пузырять»))
На видео показан процесс

Источник

Самый простой и эффективный метод цинкования автомобиля

Если на кузове вашего грузового или легкового автомобиля образовались заметные очаги коррозии, но при этом они ещё несквозные, нужно срочно принимать меры. Как показывает практика, если не остановить коррозию кузова вовремя, цена последующего ремонта вашего авто будет в разы больше. По этой причине медлить нельзя!

Последние годы многими автолюбителями было замечено: даже в больших густонаселенных городах дорожные службы нещадно используют соль. В результате кузова прогнивают до дыр буквально за два-три года. Чтобы противостоять процессу ржавления и агрессивному воздействию дорожных реагентов, есть очень простой, но действенный способ — оцинковка кузова своими руками.

Цинкование автомобиля проводят с целью защитить раз и навсегда защитить кузов от образования назойливых «рыжиков», а также с целью предупреждения дальнейшего распространения коррозии по всему кузову.

Цинковая «корочка» на поверхности металла создает некий барьер, который защищает сталь от негативных факторов и разрушающих воздействий агрессивной среды. Покрытие на основе цинка эффективно противостоит воздействию солей, химических веществ и влаги.

Обратите внимание, что цинковать можно как часть кузова машины (крыло, багажник, капот и т.д.), так и какую-нибудь отдельную деталь. И для этого потребуются прямые руки, определенные знания, конкретный набор материалов и инструментов, а также желание придать своему автомобилю дополнительную прочность.

Как оцинковать кузов самостоятельно

«Домашний» способ гальванической оцинковки металла позволяет предотвратить образование коррозии на кузове автомобиля и тем самым сократить расходы на сервисное обслуживание. Также жидкую оцинковку можно применять для разных металлических изделий с целью дополнительной защиты их от ржавчины.

Нужно сразу сказать, что этот способ очень простой и не требует больших финансовых затрат. По сути, это всеми известный Цинкор авто, но своими руками. Подробно об этом чудо-средстве будет написано ниже, по ходу статьи.

Подготовительные работы

Данный метод подразумевает использование ортофосфорной кислоты с растворенным в ней цинком, а также потребуются цинковые (соляные) батарейки. Можно использовать как маленькие пальчиковые, так и большие батарейки – в данном случае все зависит от объема производимых работ.

Если вам нужно оцинковать большую площадь поверхности на авто, то лучше взять большие цинковые батарейки. Для начала их необходимо все «распечатать» и снять всю лишнюю оплетку.

При желании вы можете также использовать только корпус соляной (солевой) батарейки, предварительно удалив графитовый стержень и сажу, но в принципе можно оставить все «внутренности» на месте.

На корпусе «оголенной» оцинкованной батарейки с одной стороны с помощью резинки нужно закрепить ватный диск, а с обратной стороны (также при помощи обычной резинки) — питающий провод. В качестве источника питания можно использовать автомобильный аккумулятор или подходящий по параметрам блок питания.

Как происходит цинкование поверхности

Если вы не знаете, как оцинковать правильно, прочитайте сначала небольшую инструкцию.

«Минус» от автомобильного аккумулятора должен быть подключен непосредственно к той части кузова (или детали), которую вы собираетесь оцинковать батареей — то есть, с помощью батарейки.

К плюсовой клемме аккумулятора подключаем провод, который идёт к цинковому корпусу батарейки. Обратите внимание, что минусовую клемму ни в коем случае нельзя отключать, потому как должный эффект не получится.

Перед началом цинкования обрабатываемую поверхность желательно зачистить от следов ржавчины, если они имеются. В шприц нужно набрать ортофосфорную кислоту с растворенным в ней цинком и пропитать ватный диск, который одет на корпус солевой батарейки. После этого нужно просто перемещать «насадку» по всей площади обрабатываемой поверхности.

Самое главное — не останавливаться. Если долго держать батарейку на одном месте, то появляются пригары, а если безостановочно перемещаться по поверхности, то получается аккуратный и ровный слой цинка. Результат вы увидите практически с первых секунд.

Такой метод цинкования машины некоторые хоть и называют «кустарным», но это действительно проверенный, самый простой и главное — эффективный способ борьбы с коррозией. А еще, как вариант, можно использовать уже готовый походный комплект — автомобильный набор для цинкования Цинкор авто.

При помощи данного средства можно быстро локализовать особо прогрессирующие участки ржавчины, а также удалить все следы коррозии на кузове автомобиля. Гальваническая оцинковка позволяет надежно защитить поверхность металла от повторного появления «рыжиков».

Способ оцинковки металла при помощи «белого порошка»

Обычно для оцинковки малых площадей металлических поверхностей чаще всего используется ортофосфорная кислота и оцинкованный корпус от батарейки. Однако для более качественной обработки вместо ортофосфорной лучше использовать паяльную кислоту. Она представляет собой соляную кислоту, в которой растворен цинк. Считается, что оцинковка кузова в данном случае будет более глубокая и долговечная.

Приобрести паяльную кислоту можно практически в любом магазине радиоэлектроники. Но не совсем удобно, что для пайки в домашних условиях паяльная кислота продается только в маленьких флаконах.

Поэтому если вам требуются большие объемы паяльной кислоты для оцинковки, ее можно сделать в домашних условиях из «белого порошка» — хлористого цинка, который продается на развес.

Основные этапы работ

Высыпаем хлористый цинк в подходящую емкость, потом добавляем дистиллированную воду и перемешиваем до образования прозрачной жидкой консистенции (обратите внимание — работать с химическими веществами нужно в резиновых перчатках). Из 1 кг хлористого цинка получается примерно 3,5 л готовой паяльной кислоты.

В итоге получилась гальваническая ванна, в которой при необходимости можно оцинковывать куски листовой стали и металлические детали целиком.

Для дальнейших работ понадобится оцинкованный корпус батарейки и железный болт, на концах которых при помощи резинок надо зафиксировать хлопчатобумажную ткань.

Деталь, которую необходимо оцинковать, предварительно нужно хорошо зачистить от ржавчины болгаркой, используя зачистной диск с металлическим ершиком. Перед началом оцинковки металл нужно «активировать» — удалить с поверхности оксидную пленку при помощи электричества.

Как активировать металл

Для этого плюсовую клемму от зарядного устройства нужно подключить прямо к обрабатываемой детали, а минусовую — через лампочку на 20 ватт к электроду. В качестве электрода используется болт с хлопчатой тканью на конце, которую необходимо смочить в паяльной кислоте или электролите.

После подачи тока обрабатываем поверхность детали, в результате изделие лучше очищается от окислов. Только после этой процедуры можно приступать непосредственно к обработке автомашины — оцинковать кузов автомобиля.

Оцинковка кузова авто батарейкой в гаражных условиях

По старой доброй традиции очаги коррозии на кузове появляются после зимнего периода, когда дороги посыпаются реагентом. Чтобы остановить ржавчину и предотвратить сквозную коррозию нужно как можно быстрее остановить этот процесс. И поможет в данной ситуации – оцинковка автомобиля.

Для самостоятельного оцинкования понадобятся соляные батарейки, корпус которых изготовлен из цинка, провод и аккумулятор. На батарейку одевается небольшой кусок тряпки, смоченный паяльной кислотой, и она подключается через провод к плюсовой клемме аккумулятора. Сделанное приспособление нужно прижать к очагу коррозии и водить аккуратно из стороны в сторону.

В результате всех манипуляций на поверхности металла вместо ржавчины появляется плёнка серебристого налёта. Важным дополнением к проделанной работе будет нейтрализация оставшейся кислоты, которую можно погасить раствором пищевой соды с водой.

Вот такими простыми «народными» способами выполняется технология оцинковки кузова автомобиля своими руками гальваническим методом. Кстати, забыли упомянуть еще об одном хорошем средстве, при помощи которого можно легко и быстро зацинковать поверхность металла — Цинкарь для авто.

Подробно о том, как остановить ржавчину на кузове авто своими руками, можно посмотреть видеоурок, в котором рассказывается обо всех нюансах домашней оцинковки кузова автомобиля батарейкой и другими доступными для простого водителя способами.

Источник

Оцинковка кузова своими руками: тестируем советский гаджет

Цинковое покрытие кузова всегда было для советских, а потом и российских автолюбителей натуральным фетишем и предметом культа. Машины с целиком или хотя бы частично оцинкованными кузовами ценились радикально выше своих «просто крашеных» собратьев, а те, кому не повезло, пытались наносить цинк на автомобильное железо самостоятельно… Сегодня мы попытаемся повторить этот “подвиг”.

Коррозия была вечным бичом автомобилей советской эпохи и первых десятилетий российского периода. Известный бородатый анекдот гласил: если заехать на Жигулях в глухой-глухой лес, выключить двигатель и замереть в тишине, то можно услышать, как машина гниёт. Посему такое восхищение вызывали у советских граждан первые иномарки, у которых сочетались оцинковка кузовных деталей, меньшая склонность железа к ржавлению самого по себе, а также более высокое качество грунтования, окраски и окрасочных материалов. Лучше всего, наверное, любовь и уважение к цинку демонстрировала история с автомобилем Иж-2126 «Ода», который в 90-е рекламировал на всю страну незабвенный Леонид Якубович. Именно многократно повторяемая по телевизору и в журналах волшебная мантра «оцинкованный кузов» позволила получить какую-никакую популярность и распространение этому, честно говоря, морально устаревшему ещё до постановки на конвейер автомобильчику… Впрочем, реклама, как обычно, обманула…

Когда же реклама честна и цинк – на кузове, а не на бумаге, наиболее эффективным методом покрытия в автопроме является «горячий» метод – протравленные в кислоте кузовные детали погружаются в ванну с расплавом цинка. Способ, по сути, аналогичен лужению, когда с помощью паяльника, припоя и кислоты стальные детали покрываются слоем оловянно-свинцового сплава. Несколько менее эффективен электролиз, при котором цинк на стали осаждается «на холодную» из цинкосодержащего электролита. Ну и самый ерундовый вариант, в котором больше от маркетинга, нежели от реального цинкования, – использование цинкосодержащих грунтов под слой краски. Лучше, чем ничего, но только в условиях, когда краска повреждена, но не до металла.

Покрытие стали тонким слоем цинка обеспечивает самую эффективную защиту от коррозии. Цинковый слой в процессе электрохимической реакции утрачивает свои электроны и медленно истончается, не позволяя ржавчине образовываться на стали. Впрочем, этот процесс до поры до времени пребывает в «спящем» состоянии и запускается только после того, как в результате механических повреждений металл обнажается из-под краски и начинает контактировать с влагой и воздухом. На фото видно, как под отслоившейся в результате контакта с бампером краской на переднем крыле цинк серым слоем надёжно защищает сталь, не давая возникать ржавчине.

…и наоборот, повреждения, под которыми оцинковки нет, выглядят куда более устрашающе, раздражают в процессе эксплуатации автомобиля и затрудняют последующую продажу.

Поскольку отечественные автозаводы цинкованием не заморачивались, мечтой многих советских автовладельцев в эпоху тотального дефицита на всё и вся были различные устройства и составы для цинкования металла «на коленке». Одним из таких являлся «Портативный цинкователь ПМЦ-1».

Согласно инструкции, прибор предназначался для электролизного покрытия цинком «небольших участков кузова автомобиля в местах повреждения лакокрасочного покрытия»:

Сие курьёзное поделие кооператива «Декор» при московском заводе «Пищемаш» было выпущено в 1980 году, стоило 10 рублей (весьма недёшево!), и представляло собой натуральную кустарную самоделку. Цинкователь был сделан из… цангового полуавтоматического карандаша!

В комплекте с прибором шёл криминального вида полиэтиленовый пакетик с белым порошком – в нём содержался хлористый цинк. Его нужно было развести в 50 граммах воды, после чего окунуть в раствор поролоновый наконечник, пропитав его жидкостью, и начать натирать им деталь, подключив предварительно источник питания 12 вольт. Светодиод в торце карандаша светился, если сила прижима (а соответственно, и сила тока, обеспечивающего электролиз) была достаточной. При 7-минутной обработке зоны, равной по диаметру поролоновой губке, производитель обещал покрытие толщиной 10 мкм. При этом конструкция и схема цинкователя ПМЦ-1 представляла собой торжество примитивизма:

Разумеется, мы не могли не провести «ретротест» старинного устройства! Зачистив до блеска отрезок профильной трубы 20 х 40, близкой по своей склонности мгновенно ржаветь к кузовам Москвичей и Жигулей, оцинковали одну половину, а вторую оставили без защиты, после чего отправили железяку в соляной раствор. Простейшая конструкция оказалась вполне работоспособной – хотя из-за слабого тока цинковое покрытие создаётся очень медленно и, предположительно, даже более тонкое и хилое, нежели обещано инструкцией. Впрочем, надо думать, советские автолюбители были счастливы и такому гаджету…

Источник

Четыре метода оцинковки кузова автомобиля. Катафорез. Оцинковка кузова Renault Duster 1го поколения

Доброго времени суток всем.
И в этот раз будет много букв…
Речь пойдёт о методах оцинковки кузова, катафорезе, фосфатировании, автомобилях, имеющих кузов с алюминиевыми деталями, а также оцинковке кузова Renault Duster 1го поколения.

Существует два вида электроосаждения:
-катодное (катафорез) — соединение изделия с катодом в кислотной среде ЛКМ;
-анодное (анафорез) — соединение с анодом в щелочной среде.
Катафорез известен в СССР с 80-х годов и в советские времена применялся на всех автомобильных заводах.
С середины 1970-х известен метод катодного электроосаждения (катафорез).
Наиболее распространённая сфера применения окраски электроосаждением – катафорезное грунтование. Такое грунтование является одним из современных решений, направленных на защиту металлических поверхностей от коррозии. Эта технология пришла к нам из запада, где она развивается уже много лет.
Катафорез – это сложный химический процесс, основанный на электролитической реакции. На практике этот процесс позволяет закрепить на поверхности металла специальное вещество, которое играет роль защитного слоя. Это позволяет в несколько раз увеличить сопротивляемость металла воздействию коррозии.
Главный компонент покрытия – это бессвинцовая двухкомпонентная масса, которая может быть представлена в виде пасты или эмульсии.
Процедура катафореза состоит из нескольких этапов:
1. Очистка металла от окислительной пленки. Очистка металла от окиси позволяет оголить поверхность для наилучшего взаимодействия активных частиц в катафорезной ёмкости. На следующем этапе подготовки выполняется предварительная мойка. Не только с наружных поверхностей, но и с внутренней части кузова следует удалить все инородные частицы от грязи и пыли до продуктов сварочного производства и заводской смазки. На профессиональных линиях для таких целей используют камеры с множеством форсунок, направляющих воду с чистящим раствором. Более простой вариант предполагает использование мини-моек под высоким давлением с подключением компрессорных установок.
2. Обезжиривание поверхности металла. Обезжиривание проводится также для оголения поверхности металла. Оба процесса осуществляются химическим способом в тоннелях с опрыскиванием или в ёмкостях с полным погружением.
Наличие на поверхностях кузова следов технического масла (масло, нанесённое при прокате листа и штамповке из него детали) или другой химии может привести к сохранению открытых участков, которые нередко становятся очагами развития ржавчины после повреждения. Поэтому очень важно проведение операции обезжиривания. Обычно данная задача решается методом опрыскивания. Автомобиль проходит через специальный туннель, где на него также подается вода под высоким давлением, но уже с добавлением специальных химических средств. Практикуется и метод погружения в ванны с растворами для обезжиривания.
3. Фосфатирование. Процесс фосфатирования — это взаимодействие двух компонентов, одним из которых является фосфатирующий раствор, а вторым поверхность металла. Результатом такого процесса становится образование химического связанного слоя, который состоит из нерастворимых фосфатов.

Во-первых, сцепление металла и последующих слоев краски значительно улучшается, во-вторых, это предотвращает и значительно отдаляет срок появления коррозии под краской. Фосфатирование кузова нужно делать незадолго до грунтования, максимум за двое суток. Сам процесс фосфатирования производится специальными фосфатными жидкими растворами, где есть соли металлов, фосфаты и прочие вещества. Такие веществ немало, все они нужны для активации фосфатирования, для ингибиторов коррозии, наполнителей и загустителей. Если это делается на заводе, то там есть специальные ванны с раствором, куда окунается кузов, или же большие боксы, где происходит сплошное опыление. Растворов для фосфатирования довольно много, они состоят из разных солей, которые являются основой: соли железа — железофосфатные, соли цинка — цинкофосфатные, соли марганца — железофосфатные, и прочие варианты в виде смесей. В заводских условиях производитель использует фосфатные растворы КФ-1 и КФ-12, для нанесения нужна довольно высокая температура 45-50°С. Суть процесса фосфатирования состоит в создании на поверхности защищаемого изделия слоя малорастворимых фосфатов железа, цинка или марганца.
Фосфатированию подвергаются: чугун, низколегированные, углеродистые стали, кадмий, цинк, медь, сплавы меди, алюминий.
Фосфатированию плохо поддаются высоколегированные стали. Фосфатная пленка не боится органических масел, смазочных, горячих материалов, толуола, бензола, всех газов, кроме сероводорода.
Под воздействием щелочей, кислот, пресной, морской воды, аммиака, водяного пара покрытие довольно быстро разрушается. Непродолжительный срок службы покрытия также связан с его низкой эластичностью и прочностью.
Толщина и структура фосфатного покрытия
Толщина фосфатного слоя составляет от 2–8 до 40—50 мкм (зависит от режима фосфатирования, подготовки поверхности, состава раствора для фосфатирования). Толщина покрытия связана с его структурой. Мелкокристаллические защитные слои имеют меньшую толщину (1 – 5 мкм) и обладают более выраженной защитной способностью. В связи с этим их намного чаще используют. Получают такие покрытия из цинкфосфатных растворов, которые содержат ускорители (окисляющие элементы). Мелкокристаллические слои не используются в качестве самостоятельных защитных. Их сверху дополнительно обрабатывают лакокрасочными материалами.
Крупнокристаллические фосфатные слои более толстые, получают их из марганцевофосфатных растворов. После промасливания могут служить самостоятельными покрытиями.
Кристаллы фосфатов имеют пластинчатую структуру, благодаря чему пленка отлично впитывает различные пропитки, лаки, удерживая их в себе.
Активация и фосфатирование поверхностей. Переходным этапом между зачисткой целевой поверхности и созданием базы для катафорезного покрытия является фосфатирование.
4. Ополаскивание
5. Активация металла. Активация металла способствует более надёжному закреплению частиц в катафорезной емкости. В свою очередь, активация металла выступит подготовительной операцией, которая проводится для улучшения кристаллообразования в ванне. Для этого применяют нерастворимые соединения, фосфат марганца и соли титана. Они обеспечивают осаждающий эффект на поверхности, способствуя уплотнению фосфатного слоя. Активация формирует основу защитного покрытия кузова автомобиля, способствуя повышению адгезии.
6. Погружение в ёмкость для катафореза. Далее кузов погружается в катафорезную ёмкость. Она представляет собой электролитическую ванну, в которой в растворенном виде находятся частички грунта. К металлической детали подключается анод, который заряжает ее отрицательной энергией. К корпусу ванной подсоединяется катод, который активирует растворенные частички грунта. В результате электролитической реакции, положительно заряженные частицы закрепляются на отрицательно заряженном металле.
Защитное покрытие образуется в ванной, в которую предварительно была загружена эмульсия с пастой, включающей необходимые добавки.
К ванне вдоль периметра подключаются диализные ячейки с подводкой металлических катодных стержней. При подаче напряжения осуществляется заряд катафорезного грунта с последующим формированием защитного слоя толщиной до 25-30 мкм. Сила тока должна составлять от 350 до 700 А при среднем напряжении 400 В. По времени операция продолжается 2-3 мин.
7. Ополаскивание. После электролитической ванны деталь отправляется на ополаскивание. В результате этого процесса смываются частички грунта, которые не закрепились на поверхности металла. Ополаскивание может быть реализовано как погружением, так и пропусканием детали через тоннель с распылителями.
8. Герметизация
9. Нанесение защитного покрытия на днище
10. Грунтование
11. Сушка в термической камере. Это позволяет закрепить нанесённый материал. На этом этапе происходит затвердевание и кристаллизация защитного слоя. Сушка проводится при высоких температурах на протяжении определенного времени. Для этой операции используются специальные печи, позволяющие выполнять несколько этапов сушки. Для кузовов автомобилей защита от коррозии закрепляется в условиях полимеризации при 180-200 °С. Причем для каждой отдельной части температура может варьироваться за счёт специальных датчиков. Особый подход обычно применяется для крыши, торпедо и днища.
12. Окрашивание.

Преимущества катафорезного грунтования:
-активный химический процесс способствует надёжному закреплению грунтовочного материала на металлической поверхности;
-благодаря полному погружению обеспечивается покрытие металла равномерным тонким слоем толщиной 10-30 мкм даже в труднодоступных местах;
-сам процесс катафореза имеет высокую эффективность с минимальными потерями расходных материалов;
-катафорезное покрытие устойчиво к физическим и химическим воздействиям. Испытания в солевом тумане показывают устойчивость, которая в 8 раз выше по сравнению с традиционными грунтовками.
-окраска скрытых полостей изделий сложной конфигурации.
-грунтование нового кузова методом электролитического катафореза намного дешевле оцинковки.
Важным этапом процесса катафорезного грунтования является подготовка поверхности. Выбор технологии подготовки поверхности определяется видом окрашиваемого металла и группой лакокрасочного материала, а также условиями эксплуатации окрашенного изделия. Для всех типов стали применяется фосфатирование, в некоторых случаях с травлением кислотным или нейтральным, для алюминия применяется обработка кислыми или щелочными растворами, для сплавов магния также фосфатирование и оксидирование. Тенденцией последних лет стало применение технологии нейтрального травления для удаления с поверхности стали окислов образованных после лазерного раскроя или сварки. В зависимости от требований к коррозионной стойкости ЛКП для стали применяется щелочное фосфатирование (железофосфатирование), цинкфосфатирование. Для компонентов с требованиями к ЛКП по коррозионной стойкости более 1000 часов в камере соляного тумана применяется цинкфосфатирование с пассивацией.

Катафорезное грунтование кузовных деталей
Новые кузовные детали также стали подвергаться катафорезному грунтованию на этапе их изготовления. Это касается только оригинальных деталей.
Дешевые аналоги от других производителей полноценной обработке этим способом не подвергаются. В основном новые детали покрываются транспортировочным грунтом, который защищает деталь на этапах транспортировки и хранения до момента реализации.

Что такое цинкование
Цинкование (оцинковка) — это один из самых популярных, эффективных способов защиты металлических поверхностей от коррозии. Процесс цинкования незаменим в промышленности, в быту. Он помогает продлить срок службы металла. На поверхность наносят слой цинка, который защищает от воздействия окружающей среды. На металле образуется тонкая, но прочная защитная плёнка, препятствующая возникновению коррозии.
Цинковый состав не только образует прочный слой, но и проникает в верхние слои металла, что усиливает защиту.
Степень эффективности цинкования кузова зависит от выбранной технологии. Лучше всего противостоит ржавчине сталь оцинкованная горячим или гальваническим методом. Другие методы считаются более дешёвыми и менее надежными.
Несмотря на отличные защитные качества цинка, на кузове все же может появиться ржавчина. Происходит это в двух случаях: при повреждении слоя цинка и при его окислении.
Повреждение слоя цинка
Эффективная защита кузова сохраняется, пока слой цинка имеет достаточную толщину. При истощении или повреждении оцинковки степень защиты снижается. Кроме того, защищая сталь, цинковый слой принимает на себя негативное влияние окружающей среды и со временем начинает истощаться. Избежать подобных проблем можно, своевременно устраняя даже минимальные повреждения на поверхности.
Окисление цинка
На цинковой поверхности часто появляется «белая» ржавчина. Она появляется из-за непрерывного воздействия влаги. Вода постепенно уничтожает цинковый слой. Цинк вступает с водой в реакцию, образуя плохо растворяющиеся соляные отложения. Из-за воздействия внешних факторов коррозия съедает цинковое покрытие. И после того, как цинк полностью окисляется, металл начинает ржаветь.

5-15 мкм (микрометров) – идеальная толщина цинкового покрытия для защиты от коррозии на кузове автомобиля.
От 1 до 6 мкм – такова скорость разрушения цинкового слоя в год, при повреждении лакокрасочного покрытия. Разрушение происходит активнее при положительных температурах.
После повреждения лакокрасочного покрытия, в идеальных условиях, цинковое покрытие повреждается на 1-2 мкм в год. А в условиях крупного города, где помимо осадков дороги посыпают реагентами, этот показатель 3 — 6 мкм в год.

Существует четыре способа оцинковки :

1. Горячая (термическая) оцинковка. Считается самой лучшей. Данный вид оцинковки максимально защищает металл от коррозии. Слой цинка достаточно толстый и прочный. Горячее цинкование обеспечивает толщину цинкового покрытия в пределах 2-15 мкм. При повреждении лкп на кузове вплоть до 10 лет может не образоваться следов коррозии. Автопроизводители на кузов автомобиля, оцинкованного данным способом, дают гарантию до 15 лет (по другим данным до 30 лет). Минимальный срок службы таких автомобилей составляет порядка 15 лет.
В ходе термической оцинковки заранее подготовленный и сухой кузов полностью погружается в ванну со специальным цинкосодержащим раствором и прогревается до 460 – 500 градусов Цельсия (по другим данным 400-450 градусов С).
Высокая устойчивость от коррозии даже после повреждения кузова. Термическая оцинковка может частично восстанавливаться на локальном уровне даже после аварий средней тяжести. При незначительных повреждениях кузова, место в котором образовался скол, может со временем затянуться тонким слоем цинковых отложений (процесс самовосстановления).
Но этот способ самый дорогой и используется только на дорогих машинах бизнес, премиум класса, а также на автомобилях марки Ford.
Европейские производители, которые принадлежат концерну VW Group, используют термическую оцинковку. Такой тип антикоррозийной обработки очень трудоемкий и дорогостоящий, поэтому и автомобили имеют несколько большую стоимость по сравнению с другими марками.
Этот метод применяется только крупными производителями европейских иномарок. Это Audi, Porsсhe, Volkswagen, Seat, Volvо, а также сейчас на некоторых премиальных Hyundai, а также некоторые модели Ford Sierra, Ford Escort; последние поколения Chevrolet Lacetti, Opel Vectra и Astra.

Такой тип цинкования производится с одной или с двух сторон. При этом способы нанесения защитного покрытия следующие:
-погружение кузова в расплавленный цинковый раствор;
-нанесение защитного состава на кузовной лист на этапе проката.
Схема защитных слоёв:
Лак — 5 мкм.
Эмаль — 40 мкм
База — 20 мкм;
грунт 30 мкм;
грунт — 20 мкм;
Цинковое покрытие — 12-15 мкм;
Сталь

2. Гальваническая оцинковка. Это более простая обработка кузова машин по сравнению с горячей. Оцинкованные гальваническим методом кузова имеют немного меньшую себестоимость, чем те, которые подвергались термической обработке. То же самое можно сказать и о долговечности защитного слоя – он живет намного меньше. Слой цинка 5-20 мкм (по другим данным до 10 мкм). На автомобили, кузов которых оцинкован по такой технологии, производитель даёт гарантию от сквозной коррозии 10-12 лет.
Гальванический метод подразумевает нанесение частичек цинка в ходе процесса электролиза. Процедура гальванического цинкования заключается в следующем:
деталь или полностью весь кузов машины погружается в ёмкость с кислотным раствором цинка;
к нему подсоединяется отрицательная клемма от источника постоянного тока;
сама ёмкость подключается к положительной клемме.
В результате происходящего в ёмкости электролиза частички цинка надёжно закрепляются на поверхности металла. Данная технология обеспечивает равномерное распределения электролита по всей поверхности кузова.
Гальваническая оцинковка применяется как для полной обработки кузова, так и для защиты лишь самых уязвимых деталей. К таким элементам можно отнести днище, арки, пороги. Частичная обработка применяется на бюджетных массовых авто. Очень редко, но всё же используется для защиты металла от коррозии в домашних условиях. Но самостоятельная обработка таким методом реальна только для мелких элементов кузова автомобиля.
Гальваническая оцинковка, в отличие от термической, легко повреждается после небольшого ДТП. Поэтому после аварий какие-либо защитные свойства сразу практически пропадают.

Какие марки машин выпускаются на рынок с такой обработкой?
Их также немного – это гиганты автопрома Mercedes и BMW. Эти производители используют комбинированную защиту, которая включает в себя не только гальваническую оцинковку, но и подбор специальной стали. Помимо этого у этих немецких марок в качестве дополнительной защиты выступает довольно внушительной толщины слой лакокрасочного покрытия. Такое решение позволяет им сделать себестоимость кузова на приемлемом уровне для получения прибыли. И в тоже время такая защита является не менее эффективной, чем выработанные годами методы Audi.
Также этой технологией пользуются Toyota, Honda, Mazda, Mitsubishi, Nissan, Kia, Opel, Volkswagen, Chevrolet и т. д.
Данным способом цинкуют такие популярные автомобили, как Volkswagen Polo седан, Skoda Rapid, Volkswagen Tiguan, Toyota Camry.

Но здесь стоит выделить ряд нюансов.
Важно и то, какая обработка была у кузова: полная (покрытие всех металлических элементов кузова цинком, включая скрытые и труднодоступные полости), частичная (обрабатываются все узловые соединения и наиболее уязвимые части кузова — пороги, днище, колесные арки, низ дверей) или только узловых соединений (обработка только мест сварки, креплений и других мелких деталей). Лучше всего, когда оцинкован весь кузов целиком.
Если же такой приставки нет, то обрабатываются только некоторые элементы — пороги, днище и другие, которые подвержены появлению ржавчины в большей степени.
Но и в первом, и во втором случае факт оцинковки прописывается в технических характеристиках.

Схема защитных слоёв :
Лак — 20 мкм.
База — 10 мкм
Лак — 20 мкм
База — 10 мкм;
Грунт — 20 мкм
Грунт — 5 мкм
Цинковое покрытие — 5 мкм;
Сталь

3. Холодная оцинковка кузова. Этот метод очень похож на гальванический, однако более простой и дешёвый. Катафорезное грунтование по принципу напоминает гальваническую оцинковку, только вместо частиц цинка на корпус оседает грунт. По сути это своеобразная покраска. Грунтовку наносят в 2 слоя по технологии «катафорез». Если просто, кузов опускают в ванну с грунтом, после чего грунтовка оседает на поверхности. На кузовные детали наносится порошок, который содержит мелкие частички цинкового порошка. Цинкование происходит путём окраски кузова анафорезными грунтами с высоким содержанием высокодисперсного цинкового порошка (содержание цинка в готовом покрытии 89-93%). Затем грунтованную поверхность окрашивают и лакируют. Неокрашенными остаются только труднодоступные или необработанные участки. Слой цинка, грунт, краска и лак формируют надёжную защиту, благодаря чему кузов даже дешевого современного авто имеет защиту от сквозной коррозии не менее, чем на 5-6 лет.
Самая популярная среди бюджетных автомобилей, так как обходиться автопроизводителям дешевле, чем два вышеупомянутых способа.
В последние годы этот метод получил широкое распространение среди недорогих марок. Перед покраской на кузов наноситься специальный катофорезный грунт с содержанием цинка.
Принцип заключается в двухэтапной обработке кузова:
-покрытие поверхности стали фосфорнокислыми солями железа, марганца или цинка;
-нанесение грунта или краски с добавлением в состав мелкодисперсного цинка.
Холодное оцинкование приравнивается к высококачественному окрашиванию.

Мастера заявляют, что такой способ оцинковки — маркетинговый ход. При этом надёжной защиты от коррозии при нарушении целостности ЛКП он не даёт. Слой цинка конечно предотвратит появление коррозии, но не надолго. При повреждении лкп скол или другое повреждение необходимо обработать. К тому же, на многих бюджетных автомобилях цинкуют не полностью все кузовные элементы, например, на Весте седан не оцинкована крыша, а на Ладе Гранте крыша, двери и капот.
Данным способом цинкуют такие популярные автомобили, как Лада Веста, Лада Ларгус.
Таким способом оцинковываются по большей части бюджетные автомобили: Renault Logan, Lifan, Chery, Great Wall, Hyundai, УАЗ, ВАЗ.
Применяется многими брендами : Chevrolet, Kia, Hyundai, Toyota, в том числе и Автоваз.
Используется в основном для локальной обработки некоторых элементов кузова машин в домашних условиях. Выполняется такая оцинковка без погружения в ёмкость – цинкосодержащий раствор наносится на поверхность металла с помощью электрода, подключенного к положительной клемме источника питания. Сам металл подсоединяется к отрицательной клемме.
У Весты и Икс Рея используется не самый надёжный холодный метод – кузов обрабатывается только с внешней стороны за исключением экрана пола, который защищён с обеих сторон. Особенность в том, что используется не жидкий, а порошковый цинк – так все щели и изгибы заполнятся более качественно. Веста – первый автомобиль в линейке Лада, поверхность которого полностью (за исключением крыши) покрыта слоем грунтовки с содержанием цинка. Обратите внимание, Лада Веста имеет два слоя грунтовки.
Толщина слоя цинка у Весты не превышает 8 мкм – это и стало определяющим фактором при расчёте гарантийного срока.
Схема защитных слоёв :
База — 15 мкм
Грунт — 35 мкм
Грунт — 15 мкм;
Цинкосодержащая грунтовка — 10 мкм;
Сталь

4. Цинкрометалл. Метод заключается в покрытии стали на стадии проката, грунтом состоящим из подслоя оксидов содержащих цинковые частицы и богатый цинком органический верхний слой. Из такого металла без проблем можно изготовить кузов. Материал хорошо поддается сварке, формовке, покраске и совместим с обычно используемыми клеями. Покрытие при этом не теряет свои защитные свойства.
Цинкование таким способом подходит для регионов с сухим климатом. Но в средней полосе России часто высокая влажность воздуха, большое количество осадков. При эксплуатации его на машинах в реалиях нашей страны отмечается очень низкая защита от коррозии, особенно в местах повреждения. Данный тип цинкования распространён лишь среди немногих недорогих марок. Несмотря на это, данный способ применяется на Kia Rio, Kia Ceed, Hyundai Creta и множестве других автомобилей.
Таким способом оцинкованы в основном машины марок Kia, Renault.
Схема защитных слоёв :
Лак — 25 мкм
База — 10 мкм
Грунт — 25 мкм
Грунт — 20 мкм
Сталь
Лист стали, оцинкованный даже с одной стороны, будет стоить в 3 раза дороже, чем обычный листовой прокат.
Как правило, производители указывают наличие оцинковки и тип. Кроме этого, прописывается, полностью оцинкован кузов или только частично.
Длительность гарантии на кузов от коррозии напрямую зависит от способа оцинковки и толщины получившегося слоя.
Не стоит ошибочно думать, что при повреждении ЛКП металл не начнет ржаветь. Оцинковка конечно, на какое-то время сдержит коррозию, но в недалёком будущем, на металле коррозия всё равно проступит.
Сразу после повреждения лкп слой оцинковки начинает окисляться.
Как цинк (Zn) защищает сталь. Он цветной металл, имеет более отрицательный потенциал и коррозирует первым (то есть, разрушаясь сам защищает покрытие под собой), причем защита работает даже тогда, когда поврежден или частично разрушен.

Частичная оцинковка машин или попросту рекламный ход.
В завершение следует рассмотреть те бренды, которые используют лишь частичную обработку кузова своих машин, выдавая ее за полноценную оцинковку. Здесь можно встретить бренды корейского, китайского и даже отечественного производства.
Например, что касается отечественной автомобильной промышленности, то тут частичной обработке подвергаются модели Lada (Калина и Гранта). Они по утверждениям производителя покрыты защитным слоем цинка почти на 40%. В этих машинах полностью подвергаются оцинковке только днище, пороги и арки.
При этом применяется только односторонняя оцинковка некоторых деталей кузова (со стороны улицы). Вторая сторона (со стороны салона) просто грунтуется и окрашивается традиционным способом. Такая защита рассчитана на то, что скрытая от глаз часть кузова будет надёжно защищена от незаметного гниения.

Такой подход позволяет значительно сэкономить средства на производственных линиях и сделать хорошую рекламу своей продукции. И хотя защита от коррозии на таких автомобилях всё же присутствует, ее возможности нередко преувеличиваются в рекламных целях. К таким производителям можно также отнести Hyundai, Chery, Geely и Kia. При этом последний бренд нередко применяет обычное катафорезное грунтование с добавлением частичек цинка. Такая защита тоже является весьма эффективной, однако она никак не может сравниться с той обработкой, которой подвергаются автомобили европейских брендов.
Неплохие показатели в последнее время дают японские автомобильные бренды. Тут лидером считается Honda. Некоторые успехи в этой области есть у новых машин марки Toyota. Их технологии, конечно же, намного уступают европейским гигантам автомобильной промышленности. Однако автомобили этих марок также имеют длительную гарантию на кузов и показывают неплохие защитные свойства при испытаниях в солевом тоннеле.
Единственный недостаток таких производителей – они чрезмерно громко заявляют о защитных свойствах своей продукции. Чтобы не попадаться на удочку рекламодателей, необходимо в первую очередь обращать внимание не на слова с оцинковкой, а именно на длительность срока гарантии на кузов. Этот показатель является более надежным и правдивым.
Самые лучшие по качеству оцинкованные автомобили выпускали до 2010 года. Позже стали экономить, снижать количество защитных слоёв и их толщину.
Лучшая антикоррозийная защита у машин с завода была в 90х годах. С 2000х годов защита от коррозии начала ухудшаться почти у всех марок.

А некоторые автомобили из премиум класса и спорткаров имеют кузов с алюминиевыми деталями. К ним относятся :
Audi A6. 4е поколение седана с индексом С7 (2011 – 2018).
Audi A8. Считается, что все четыре поколения седана имеют полностью алюминиевый кузов – в том числе и его силовой каркас. Хотя последняя на сегодня генерация D5 (с 2017) имеет уже 40% стали.
Audi Q5. Кроссовер первого поколения (2008 – 2016 гг.) и вторая генерация Q5 (с 2017 г.)
Audi Q7. И первое поколение (2005 – 2015 гг.), и второе поколение Q7 (с 2015 г.)
Audi Q8.
BMW 5 E60 (2003 – 2009 гг.), F10 (2010 – 2016 гг.), G30
BMW 7. Современная седьмая серия G12 (с 2015 г.)
Chevrolet Corvette с индексом С7 (2014 – 2019 гг.)
Porsche Panamera. Первый седан от Porsche — как 1е поколение (2009 – 2016 гг.), так и 2е (с 2016 г.).
Porsche Cayenne/Macan. Как второй Cayenne (2010 – 2018 гг.), так и третий (с 2018 г.) У малыша Macan’а из алюминия только капот и крышка багажника.
Tesla model S. Самая дорогая модель Tesla (с 2012 г.).
Tesla model X. Кроссовер (с 2016 г.).
Tesla model Y. Самая свежая модель Tesla (с 2020)
Audi A2 (ASF=Audi Space Frame)
Audi R8 (ASF)
Audi TT (частично)
Aston Martin DB9
BMW 6er (E63, частично, GRAV)
Ferrari 612 Scaglietti
Ferrari 360 Modena
Ferrari F430
Honda NSX
Jaguar XJ
Jaguar XKR
Lamborghini Gallardo (ASF)
Land Rover Defender
Lotus Elise
Melkus RS2000
Mercedes SLS AMG
Morgan Aero 8
Opel Speedster
Spyker C8
Tesla Roadster

Источник