Коэффициент дисторсии флексоформ что это

Коэффициент дисторсии флексоформ что это

изготовление
фотополимерных клише
и фотовывод пленок
г. Краснодар, ул. Тополиная, 23
(район Ростовского шоссе)

Препресс. Окончательная подготовка макета для флексопечати

Окончательное формирование изображения

На финальном этапе создания макета для флексопечати стоит помнить о ряде специфических особенностей данного вида полиграфии. Учет всех особенностей на этапе окончательной подготовки поможет избежать осложнений при печати и отбраковывания партии.

Процесс формирования конечного макета для флексопечати

Первая отличительная черта флексографских макетов — это то, что изображение занимает полностью всю фотоформу, а не ее часть.

На последнем этапе формирования конечного изображения происходит соединение готового макета с остальными элементами. К этому моменту макет прошел всю необходимую подготовку, подвергся цветокоррекциии, верстке и остальным этапам.

Для подготовки фотоформы изображение требуется размножить, чтобы копии занимали весь лист. Для этого сначала в векторных программах рисуется штамп под нужное число будущих этикеток на фотоформу. Затем создается дизайн этикетки и уже после — готовый макет размножается по количеству высечек на чертеже ножа.

Нанесение меток для флексопечати

Особенные метки для флексографической печати представляют собой линии, толщиной примерно 4 мм, длина их равна длине раппорта. Метки эти также называют рельсы, они располагаются в верхней и нижней частях фотоформ. Рельсы обеспечивают равномерное прилегание по всей площади рисунка.

На рисунке показано, что на верхней метке нанесена информация, зашифрованная для печатника. Обычно там указывают: кресты приводки, так называемые светофоры, содержащие в себе все цвета изображения, направление печати и прочие параметры и характеристики для каждого заказа. Эта информация помогает специалисту проконтролировать соответствие результата печати требованиям.

Уже на этапе полного совмещения элементов учитывают и убегание штампа. Для того, чтобы избежать искажения данных, делают вылет под высечку (располагают каждый элемент на 1-2 мм от края).

Рис. 2. Изображение, уже готовое к печати

Внесение дисторсии изображения

Дисторсия — направленное искажение, становится заключительным этапом в подготовке макета. Все дело в том, что гибкая пленка, используемая для флексопечати этикеток, деформируется, при нанесении ее на цилиндр. Для того, чтобы изображение не искажалось, его предварительно нужно сделать меньше. Процент искажения будет зависеть от конкретного изображения и объема цилиндра. Процент деформации всегда можно рассчитать или выяснить опытным путем, учитывая эти данные для внесения дисторсии.

Внесение дисторсии становится одним из ключевых заключительных действий перед записью Post Script файла. Некоторые недостаточно опытные дизайнеры забывают о необходимости этих искажений, после чего вся напечатанная партия отправляется в брак. Поэтому важно доверить подготовку файла к печати опытным профессионалам.

Источник

Коэффициент дисторсии флексоформ что это

М. Кувшинов,
технический директор
компании АМОС

И спользуемые сегодня допечатные (и не только) системы разделяются на два класса. Один — специализированные фирменные (есть непереводимый термин «propretary») решения, более или менее закрытые и широко не известные, особенно в нашей стране. Разработанные для уникальных задач, обладающие не менее уникальными возможностями, сама потребность в которых не очевидна без детального изучения проблемы, эти системы стоят соответствующих денег. Пример производителя — Barco. Другой класс — открытые системы общего назначения. Главное отличие этого класса — конкурентные цены, связанные с тем, что приемлемое решение проблемы предлагается несколькими производителями. Пример — CreoScitex.

При построении системы для конкретного заказчика наиболее ответственный момент — определение стоящих перед ним технических/технологических задач (подчас им самим не в полной мере осознаваемых) и попытка их решения стандартными средствами. В офсете это достижимо, в печати ценных бумаг должно быть невозможно по определению. Практический опыт решения таких задач во флексографии с помощью поставляемых производителем стандартных средств конспективно изложен ниже.

Четырехкрасочная печать во флексографии — исключение, красок обычно больше. Необходимо, чтобы RIP (растровый процессор фотонаборного автомата) справлялся с такой задачей. Поддержка цвета особенно развита в RIP Brisque фирмы CreoScitex. Этот RIP позволяет работать в композитном режиме с DCS2-файлами. Можно, например, для печати изображения церкви использовать для куполов золотую краску в канале пятого цвета. Brisque позволяет сливать несколько дополнительных цветов в одну сепарацию, делить их в CMYK, задавать оверпринт, производить автоматический (FAF) и интерактивный (PressTouch) треппинг. Такая обработка доступна даже для пресепарированных работ — их лишь требуется преобразовать стандартными средствами RIP в композитный формат. Brisque может как использовать, так и игнорировать внедренные в файл печати ICC-профили, преобразовывать страницы в соответствии с профилями, резидентными в его базе данных, для сохранения и вывода на финальное или цветопробное устройство. Такие профили, создаваемые приложением ProfileWizard, могут содержать информацию и о дополнительных цветах. При необходимости удаленной цветопробы синтезируется TIFF или PDF-файл.

Общепринятая во флексографии форма растровой точки — круглая. Но с успехом используется и композитная точка, стандартная для фотонаборных автоматов Dolev. Она имеет круглый печатающий элемент в светах, круглый пробельный элемент в тенях и вытянутую ромбовидную форму в полутонах. Такая форма, обеспечивая минимальный суммарный периметр растровых точек, уменьшает растискивание в полутонах и тенях.

Композитная точка: круглый печатающий элемент в светах, круглый пробельный элемент в тенях и вытянутый ромб в полутонах. Упаковка сосисок, печать на полиэтилене, компания «Биостар», С.-Петербург

Это объясняется тем, что растискивание растровой точки при печати делится на механическое и оптическое. Механическое определяется увеличением площади растровых точек из-за растекания краски за пределы печатающего элемента. Его можно измерить с помощью сильного микроскопа. Растекшаяся краска образует узкую кайму примерно постоянной ширины вокруг каждой растровой точки. Чем больше суммарная длина периметра растровых точек, тем больше площадь этой каймы, а значит, больше растискивание. Увеличение линиатуры ведет к увеличению числа точек и их суммарного периметра, а значит, к увеличению растискивания.

Оптическое растискивание зависит от рассеяния света в запечатываемом материале. Свет, попавший на пробельный элемент, рассеивается в слое материала и частично поглощается слоем краски. Оптическое растискивание минимально при печати на фольге и максимально для рыхлых запечатываемых материалов.

В случае традиционного растрирования применение анилоксовых валов диктует специфические требования к углам поворота растра. Флексографские наборы углов и линиатур входят в стандартную поставку растровых процессоров CreoScitex, а не являются платной опцией, как у ряда производителей. Если этого недостаточно, возможно задание параметров растрирования пользователем, в том числе независимое задание для каждой сепарации типов растрирования, линиатур и углов.

Из специальных форм растровой точки интересные результаты дало применение так называемой геометрической точки. В тенях и светах она дает удлиненные печатающие и пробельные элементы, в полутонах переходит в линейчатый растр. Это позволяет полностью подавить растровую розетку даже при печати более четырех растровых сепараций. Большая жесткость печатающих элементов приводит к уменьшению растискивания в полутонах. Геометрической точке присущи и определенные недостатки — чувствительность к проскальзыванию и большая, по сравнению с круглой, заметность растровой структуры на гладких растровых однокрасочных плашках (например, 50% CYAN).

Геометрическая точка: вытянутый печатающий элемент в светах, линейчатый растр в полутонах. Упаковка масла, печать на металлизированной бумаге, компания «Биостар», С.-Петербург

Стохастическое растрирование, потенциально применимое во флексографии, появилось в стандартной поставке фотонаборного автомата Dolev менее года назад. (Версия для систем прямого экспонирования флексоформ в настоящий момент тестируется производителем.) Этот алгоритм, TurboFM, несколько напоминает упомянутый в предыдущем номере «Флексо Плюс» алгоритм Barco Monet. TurboFM позволяет задать десятки вариантов минимального размера печатающего и пробельного элемента в широких пределах — от 13 до 300 мкм. В настоящее время в Петербурге проводится его тестирование в производственных условиях. Одна из целей тестирования — оценка возможностей воспроизведения растяжек «в ноль».

Особо высокое растискивание во флексографии, отличающееся от характерного для офсета, особенно в светах, вызывает грубые искажения цветопередачи. Обычно такие искажения компенсируют путем внесения предыскажений в исходную информацию. К сожалению, это неудобно и не всегда возможно. Комплексы «RIP-выводное устройство» CreoScitex стандартно поддерживают двойную калибровку. Механизм Excurve Calibration достаточно стандартен и направлен на линеаризацию собственно выводного устройства. Механизм Tone Reproduction Calibration предназначен именно для компенсации нестандартных условий печати и с успехом используется несколькими клиентами нашей компании для компенсации растискивания во флексографии.

При закреплении формы на искривленной поверхности формного цилиндра внешняя ее поверхность растягивается. Величина растяжения, известная как дисторсия, зависит от диаметра цилиндра и толщины формы и должна быть измерена или рассчитана, а затем скомпенсирована при выводе пленок. Такая компенсация может быть произведена программно (средствами верстальной программы либо растрового процессора) или аппаратно (анаморфной разверткой фотонаборного автомата). При программной компенсации круглая растровая точка остается круглой, при аппаратной — вытягивается в соответствии с коэффициентом дисторсии. На реальной печатной форме растровая точка растягивается меньше, поэтому оптимально сочетание программного и аппаратного методов. Все растровые процессоры CreoScitex обладают способностью анаморфного масштабирования. Аппаратное масштабирование доступно для моделей среднего (Dolev 4press/4pressV) и большого (Dolev 800/800V/800V+/800V2) формата.

Флексография похожа на офсетную печать для того, чтобы пытаться решить ее проблемы теми же средствами. И отличается, чтобы не любая такая попытка оказалась удачной. Один из работоспособных вариантов — творческое использование стандартных возможностей программного и аппаратного обеспечения.

Источник

флексоформа

скажите какая будет длина флексоформы на печатный
цилиндр 91 Z (клише 1.7 / толщина ленты 0,38)

скажите какая будет длина флексоформы на печатный
цилиндр 91 Z (клише 1.7 / толщина ленты 0,38)

да, и воспользуйтесь поиском, тут есть ветки по этому вопросу.

Господа специалисты и коллеги, вопрос есть немного странный, не подскажите есть ли софт который эмулирует рип репроцентра.
В частности заинтересовала задача стахастического растра в файл.

если заказана форма на цилиндр 91 Z
этикетка 35 x135mm
какое расстояние должно получиться между ними

извиняюсь за неправильное изложеный вопрос,

я имею в виду вырубную форму

извиняюсь за неправильное изложеный вопрос,

я имею в виду вырубную форму

«Вода кипит при 100 градусах, это я с прямым углом перепутал» (с) товарищ прапорщик

Не проще поговорить СО СВОИМ поставщиком ножей? Они детально знают как их считать, и лучше «не заниматься самолечением».

Неужели сложно разложить свой размер на рапорт, кратное количество, а чтио останется, разделить на количчество этикеток? Остаток и будет являться растоянием между этикетками.
Научитесь наконец пользоваться калькулятором.

Для расчета коэф.дисторсии для полимера 1,7 берите коэффициент 9,624. Я им всегда пользовался, и никогда он меня не подводил.
Следовательно 288,925-9,624=279,301мм

Теперь, что из предоставленых размеров этикетки является шириной, а что длиной? Как располагать на валу?

Кроме того, данные размеры не являются хорошими для раскладки.
Если по рапорту берем 35 мм, тогда при расположении их на 91 валу в количестве 7 шт. расстояние между этикетками будет 6,275 мм
Если взять 8, тогда получаем межэтикеточное 1,11563 мм, что еще хуже.

Если взять 135, тогда 2 штуки мало, и получим 9,4625 мм, а 3 по рапорту много.

Так что, некудышние размеры у вас.

И еще раз. Научитесь считать этикетки. А то так можно и прогореть только на штанцах и формах.

PS
За вас вырубную форму никто считать не будет. Производитель получает заполненный бланк, в котором указаны размеры, растояния как по ширине так и по шагу. Они конечно найдут ошибку, но не факт, что будут делать за вас всю работу. Что дадите. то и получите.

__________________
Делай правильно с первого раза!

Источник

Допечатный процесс в флексографии

В статье описывается с конкретными технологическими примерами процесс допечатной подготовки в флексографии, т. е. каким образом файл (оригинал) готовится к процессу печати (формированию красочного изображения на том или ином запечатываемом материале).

Обработка оригинала.

Допечатный процесс начинается с обработки оригинала. Он может быть как вещественным (выполнен на бумаге или пленке), так и электронным (компьютерный файл). При обработке оригинала необходимо знать максимально воспроизводимые элементы изображения флексографским способом, что зависит в первую очередь, от возможностей самого формного материала (резинового или фотополимерного, в настоящее время наибольшее применение имеет фотополимерный материал) и печатного оборудования. Обычно используются следующие ограничения: максимальная линиатура растровых изображений –

60-65 лин/см; относительные площади растровых точек – от 2-3 до 95 %; минимальный диаметр точек – 0,20-0,25 мм; толщина линий – от 0,1 мм; кегль текста – не менее 4 пунктов.

Стоит отметить, что вышеуказанные факторы являются нормированными «данными флексографского печатного производства», гарантирующие их стабильность воспроизведения. Благодаря современным технологиям формного производства, вполне реально воспроизведение и значительно большей линиатуры (например, 80 лин/см) при градационном диапазоне 1 – 99 %, текст 2 пункта и т. д., однако из-за характеристик печатного производства, не всегда это стабильно воспроизводится непосредственно на оттиске.

Подчеркнем, что все вышеперечисленные параметры в большей степени зависят от характеристик растровых анилоксовых валов, свойств печатной краски и формной фотополимерной пластины. В последнее время находят широкое применение фотополимерные пластины, изготовленные цифровым лазерным способом (Computer-to-Plate), разрешающая способность которых значительно выше, чем у так называемых аналоговых («традиционных») пластин. Одним из основных недостатков печатного процесса в флексографии является высокое растискивание. Это связано с использованием жидких печатных красок и высокоэластичных мягких печатных форм), т.е. увеличение размеров растровых элементов (точек) на оттиске относительно размеров этих элементов на фотоформе и на печатной форме соответственно, в среднем на 15–25 (20) % в полутонах (так, вместо 2–3 % точек на оттиске воспроизводятся 10–15 % растровые точки). Растискивание в итоге приводит к уменьшению общего контраста отпечатков, а также к невоспроизведению теневых участков изображений. Для компенсации растискивания необходимо производить корректировку на стадии разработки дизайна и использовать на фотоформе (печатной форме) заведомо заниженные значения относительных площадей растровых элементов. При этом необходим контроль печатного процесса при помощи денситометра отраженного света. При выводе печатных форм для флексографской печати, как правило, используются круглые растровые точки регулярной структуры. Стоит отметить, что на уменьшение растискивания в печати влияют также и свойства формного материала и печатных красок. Также целесообразно разделение плашечных и растровых элементов одного цвета на различные формные носители (печатные секции) из-за различного давления в зоне печати плашечных (большего для насыщенности) и растровых (минимального для меньшего растискивания) изображений.

При работе с растровыми изображениями необходимо учитывать, что подача краски на форму в печатной секции осуществляется при помощи специального растрированного анилоксового валика (внешняя поверхность этого вала имеет множество ячеек определенной формы и количества на единицу длины) и от его параметров зависит выбор растровых углов при разработке дизайна. В случае применения анилоксовых валов с ячейками четырехугольной ромбовидной формы, расположенными под углом 45° к образующей цилиндра, необходимо использовать следующие растровые углы (для голубой, пурпурной, желтой и черной триадных красок): 7,5°, 37,5°, 67,5° и 82,5° (по сравнению с традиционными офсетными углами – разница +7,5°). В настоящее время многими ведущими фирмами-производителями (напр. Apex, Simex, Zecher) производятся анилоксовые валы с ячейками шестиугольной формы и с углом 60° к образующей цилиндра, при которых обеспечивается более стабильный и эффективный переход краски на печатную форму (на возвышающиеся печатающие элементы) – для данных анилоксовых валов пригодны традиционные (офсетные) растровые углы 0°, 45°, 15° и 75°.

Естественно, в случае многокрасочных работ на изображении должны присутствовать приводочные кресты (шпалы) в определенных местах (как правило, по краям изображения). Чаще всего для более плотного прилегания формы к формному цилиндру в процессе монтажа, в качестве приводочных крестов используются сплошные шпалы с крестами.

Фотоформа

После обработки оригинала и создания дизайна информация поступает на т. н. «растр-имидж-процессор» (РИП), где происходит растрирование с определенными параметрами (углами поворота и формой растровой точки) и цветоделение изображения. Затем информация поступает на фотовыводное устройство, в котором посредством лазерного излучения формируется изображение на фотопленочном материале (или на фотополимерном формном материале в случае применения систем CTP). Изображение (фотопленка) проявляется в проявочном устройстве с применением обычных химических растворов – в результате получается готовая фотоформа (прямой негатив, т. е. с прямым изображением на эмульсионной стороне фотополенки). Рекомендуется использовать фототехнические пленки Agfa, Kodak, Fujifilm, отличающиеся высокой контрастностью рабочего слоя; либо современные фотопленки, выведенные на специализированных принтерах Jet (Epson).

Печатная форма

Далее по технологической цепочке следует стадия изготовления печатных форм. О применяемом формном материале необходимо сказать отдельно.

Существует два типа формного материала для изготовления флексографских форм – резиновый и фотополимерный. Изначально формы изготавливались на основе резинового материала (при этом достигалось довольно низкое качество). В 1975 году впервые была представлена фотополимеризующаяся пластина для флексографского способа печати. Этот формный материал позволял воспроизводить изображения с линиатурой до 60 лин/см и выше, а также линии толщиной от 0,1 мм, точки диаметром от 0,25 мм, текст как позитивный, так и негативный, от 5 пунктов и растровые точки с площадью от 3-5 до 95-98 %. И, естественно, фотополимеризующиеся пластины быстро заняли лидирующее положение на рынке формных материалов для флексографии. Отметим, что в то время речь шла только об аналоговых формах, изготавливаемых при помощи копирования с фотоформ (негативов).

Резиновые (эластомерные) печатные формы могут быть получены способом прессования и гравирования.

Изготовлению эластомерных (резиновых) печатных форм способом прессования предшествует изготовление первичной оригинальной формы – набора или клише. Типографские наборные формы, изготовленные ручным или машинным способом, могут быть использованы как оригинальные для последующего получения матриц, а затем флексографских печатных форм.

Изготовление клише – это фотомеханический процесс переноса изображения с негатива на поверхность металлической пластины, которая может быть выполнена из меди, магния и цинка. При последующем проявлении незадубленный копировальный слой с пробельных участков удаляется. Задубленный копировальный слой на участках печатающих элементов остается и дополнительно задубливается химически и термически, чтобы обеспечить достаточную кислотоустойчивость при последующем травлении.

При травлении металлов в кислоты вводят различные поверхностно-активные вещества (ПАВ) для уменьшения бокового стравливания.

В зависимости от характера изображения клише бывают растровые и штриховые, от этого зависит глубина травления и твердость применяемого в последующем для прессования формы эластомера. После травления клише тщательно смывают и производят отделку.

Далее изготавливают матрицы; причем для изготовления флексографских форм используют два способа: из картона, пропитанного фенольной смолой и из бакелитового порошка. После прессования для отверждения матрицы требуется около 20 мин. при температуре 145°С. После чего матрица отделяется от оригинальной формы и охлаждается.

Потребность некоторых видов отрасли в бесшовных флексографских печатных формах стимулировала разработку методов их изготовления гравированием на заранее обрезиненном и вулканизированном валу (в России на предприятиях, производящих обои с помощью флексографского способа печати, используются именно резиновые бесшовные формы; применение резины обусловлено, в первую очередь, экономическими соображениями). Сначала изготавливается и подготавливается вал. Гравирование может происходить двумя способами: при помощи системы с маскированием (прямым способом) и сканерной системы (косвенным способом). При первом способе процессом гравирования «управляет» металлическая маска, сформированная на поверхности резины. Способ доступен для контроля на всех этапах производства. Гравирование может осуществляться с повышенной скоростью, без опасности получения нерезкого изображения. При косвенном способе процессом гравирования управляет вал с изображением. Так же, как на «гелиоклишографе» (для изготовления формных металлических цилиндров глубокой печати), могут обрабатываться оригиналы с повторяющимся узором. Маска здесь не требуется, но необходимо изготовление сканируемого валика (валика с изображением). Электронное устройство считывает этот валик и управляет лазерным лучом посредством импульсов. По сравнению с прямым способом, недостатком здесь является не которая не резкость краев изображения.

В последнее время наибольшее распространение получили фотополимеризующиеся флексографские пластины, что в свою очередь определяет выбор фотоформы с необходимыми характеристиками (при аналоговом, «традиционном» способе изготовления форм). Фотополимеризующиеся слои являются слоями негативного проявления (т. е. там, где действует свет – уменьшается растворимость в проявляющем растворе), поэтому в качестве фотоформы необходимо использовать негатив. При этом рекомендуется применять матированную фототехническую пленку, которая обеспечивает наиболее плотный контакт фотоформы с фотополимеризующимся слоем формной пластины в процессе экспонирования во избежании образования т. н. оптических «колец Ньютона», по бытовому, пятен.

На эмульсии негатива формируется прямое изображение, на форме – зеркальное, на оттиске – прямое.

Фотополимерные формы изготавливаются традиционным (аналоговым, при помощи фотоформ) и цифровым (СtP) способами (что указывалось выше).

Как правило, по экономическим причинам, флексографские фотополимерные формы по-прежнему также изготавливаются и аналоговым («традиционным») методом, посредством экспонирования фотополимерного слоя через негатив.

Процесс изготовления флексографских фотополимерных печатных форм включает следующие этапы:

1. Предварительное экспонирование – воздействие УФ-излучением диапазона «А» (к данному диапазону длин волн относится интервал от 200 до 400 нм) на оборотную сторону пластины (со стороны полиэфирной подложки) для формирования основания будущих печатающих элементов и для увеличения адгезии (сцепления) между фотополимерным слоем и полиэфирной подложкой, а также для очувствления фотополимеризующегося слоя. Эта операция оказывает значительное влияние и на закрепление мелких печатающих элементов, особенно тонких растровых элементов; и главным образом, все же определяет высоту печатающего элемента.

2. Основное экспонирование («копирование») – воздействие УФ-излучением диапазона «А» на фотополимеризующийся слой через негатив, который укладывается на пластину эмульсионной стороной под вакуумом, в результате чего происходит реакция фотополимеризации на будущих печатающих элементах. При этом стоит отметить тот факт, что экспонирование происходит через вакуумную пленку, а не через стекло, как в офсетных копировальных рамах, т. к. только эта пленка пропускает в полной мере необходимое УФ излучение определенной длины волны.

3. Вымывание («проявление») – удаление незаполимеризованного материала с пробельных элементов будущей формы под действием специального вымывного рас- твора (на основе ароматических углеводородов и органических спиртов в случае сольвентных растворов или водного раствора) и при помощи щеток. При этом на поверхности формы формируются возвышающиеся печатающие и углубленные пробельные элементы.

4. Сушка горячим воздухом (60–65 °С) для испарения вымывного раствора с поверхности и из глубины формы.

5. Обработка коротковолновым УФ излучением диапазона «С» (254 нм) посредством специальных ламп в специальной экспонирующей секции, т. н. «финишинг». Необходима для устранения липкости поверхностного слоя форм, появляющейся в процессе вымывания и сушки*.

6. Дополнительное экспонирование («задубливание») УФ-излучением диапазона «А» (как и при первой и второй операциях) всей поверхности формы со стороны печатающих элементов для полной их полимеризации и увеличения тиражестойкости и износоустойчивости готовых печатных форм.

Для выполнения предварительного, основного и дополнительного экспонирований требуется специальное оборудование, которое должно быть оснащено УФ-лампами с излучением «А» при длине волны (максимуме излучения) около 360 нм. Пластина укладывается на горизонтальную металлическую пластину. Для основного экспонирования необходимо наличие вакуумной пленки, вакуумного насоса и отверстий в этой металлической пластине для удаления воздуха. Может использоваться одно или несколько устройств.

Для вымывания необходима специальная установка, имеющая металлический резервуар достаточного для вымывного раствора объема, систему подогрева раствора и систему щеток для удаления вымытого полимера. Установка может быть как горизонтальной, так и вертикальной. Пластина может крепиться как на плоских, так и на цилиндрических ротационных («барабанах») поверхностях. При этом система подогрева раствора должна поддерживать температуру на заданном уровне.

Вымывание происходит, как указывалось выше, либо при помощи специального «сольвента», либо при помощи воды (для пластин JET, Япония) или водного мыльного раствора (для пластин TOYOBO (Япония), например). в последнем случае нет необходимости в вытяжном устройстве и регенерационной установке. С экологической и экономической точек зрения в качестве формных материалов целесообразно использование водовымывных пластин, однако сольвентные пластины – «традиционны» и более дешевые, как правило. Репродукционная и разрешающая способности современных водовымывного и сольвентного формных материалов подобны.

Для сушки используются устройства, содержащие горизонтальные металлические поддоны (от одного до нескольких), а также калориферы и вентиляторы для подачи горячего воздуха определенной температуры.

Для проведения УФС (финишинговой) обработки (против липкости) необходима экспонирующая секция, оборудованная УФ-лампами диапазона «С» с коротковолновым излучением 254 нм (излучение диапазона «А» не позволяет устранить липкость верхнего слоя фотополимерных печатных форм из-за физико-химии процесса фотоинициированной полимеризации). Эта секция может иметь как горизонтальное, так и вертикальное построение.

Все перечисленные устройства должны содержать электронные таймеры для регулирования времени и других параметров технологических процессов, а также систему отвода выделяющихся вредных испарений (озона, тепла).

Рис. 1. Вымывание фотополимерной печатной формы в башенном водном процессоре

Для изготовления форм выпускаются как модульные, так и комбинированные устройства различных форматов. В модульных («in-line», горизонтального поточного типа) процессорах формат обрабатываемых пластин может достигать метра и более, и в принципе не иметь ограничений.

С экономической точки зрения и с точки зрения удобства наиболее целесообразно использование комбинированного процессора, который включает все вышеперечисленные устройства с одним электронно-программируемым управлением. Максимальный формат обрабатываемых пластин в данном случае составляет 80 (90)х100 (110) см.

Качественное, компактное и экономичное комбинированное оборудование башенного и поточного типов выпускается под маркой Jet (Голландия). Оно предназначено как для обработки пластин Jet, так и других марок и производителей. На рис. 2 представлен водовымывной процессор Waterpress комбинированного башенного типа.

В последнее время растет использование цифрового способа изготовления форм Computer-to-Plate (CtP). Появилась эта технология еще в 90-х годах прошлого столетия. При данном способе посредством лазерного излучения (светодиоды, оптиковолоконный, Nd:Yag лазер, с длиной волны 800-1100 нм) формируется своего рода, негативная маска на фотополимерном слое. Для лазерного способа изготовления форм применяются специальные пластины с черным (т. н. «масочным») слоем на основе углерода (толщиной 5-10 мкм), нанесенным на фотополимеризующийся слой. Именно на этот черный, чувствительный к излучению более 1640 нм слой и наносится информация лазерным излучением, осуществляющим т. н. «лазерную абляцию». После лазерного экспонирования выполняются те же операции, что и при изготовлении форм традиционным способом. Однако, основное экспонирование выполняется без вакуума (без вакуумной пленки и негатива).

Отметим, что к «сольвентам» относятся различные органические ароматические спирты и углеводороды (как правило, имеющие неприятные удушающие запахи с агрессивным испарением) например, перхлорэтилен с бутанолом. По мере загрязнения сольвентного раствора он подлежит процессу регенерации на специальных регенерационных устройствах посредством возгонки летучих растворителей и формирования осадка загрязненного раствора, подлежащего утилизации. Как правило, восстановлению подлежит порядка 80-90% изначального объема раствора. Пример регенерационной установки Reclaim представлен на рис. 4

Для обработки водовымывных пластин используется обычная вода, в которую могут добавляться смягчающие (моющие) поверхностно-активные вещества в зависимости от типа проявления пластин.

При применении цифровых (CtP) пластин (технологии лазерного маскирования, LAMS, рис. 5) достигается лучшее качество печати, так как формируется более правильная «столбикообразная» (даже почти прямоугольная) форма профиля печатающих элементов, что приводит к меньшему растискиванию в процессе печати, т. е. к более высокому качеству печати. Это происходит за счет того, что вследствие ингибирующего влияния кислорода в процессе экспонирования, воспроизводимая точка на поверхности формной пластины имеет размер меньше необходимого (рис. 6). К преимуществам данной технологии также можно отнести отсутствие негатива (фотоформ), что значительно упрощает и оптимизирует процесс изготовления флексографских фотополимерных форм, прежде всего с точки зрения его «прозрачности» и контроля.

Печатная форма во многом определяет качество флексографского оттиска. В частности, возможность воспроизведения изображений, идентичных по контрасту офсету и глубокой печати, и без «ступеньки» в области светлых градационных переходов, напрямую зависит от характеристик печатной формы. Повышенное (например, по сравнению с традиционным офсетом) растискивание из-за мягкого формного материала и конструкции флексографского печатного аппарата очень затрудняет получение высококонтрастных изображений.

Рис. 2 Формные водовымывной процессор (сверху) и сольвентовымывной процессор Interflex (внизу)

Рис.4 Регенерационная установка для восстановления сольвентного раствора фирмы Reclaim

Рис. 5 Цифровая СtР-пластина с черной маской после лазерной обработки на устройстве СtР (Computer-to-Plate, лазерного маскирования LAMS).

Рис. 6 Профили печатающих элементов на аналоговой (слева) и цифровой форме.

Одним из путей решения этой проблемы стала разработка формных материалов, позволяющих воспроизводить т. н. «плоские» вершины печатающих элементов. Из-за ингибирующего влияния кислорода в процессе основного экспонирования (фотоинициированной полимеризации на будущих печатающих элементах), края печатающих элементов на флексографских печатных формах всегда получаются немного закругленными, что и приводит к излишнему растискиванию в процессе печати, т. е. к потере каких-либо деталей и ухудшению воспроизведения изображений в флексографии, особенно иллюстрационных.

Некоторые производители формных материалов предложили использование специальных т. н. ламинационных пленок, которые с нанесенным изображением лазером, прикатываются к самой фотополимерной пластине, и таким образом, устраняется ингибирующее влияние кислорода на формирование печатающего элемента с воспроизведением плоских вершин, наряду с возможностью т. н. «микрорастрирования» поверхности печатающих элементов, что в свою очередь определяет более высокий краскоперенос печатающих элементов..Пионером и разработчиком этой технологии и подобных систем выступила компания Kodak. Далее стоит остановиться поподробнее на некоторых моментах этой технологии:

Плоские вершины точек.

В отличие от традиционных флексографских пластин, где кислород ингибируется в процессе УФ экспонирования и делает профиль точки скругленным, особенно в светлых тонах, система Kodak Flexcel NX устраняет воздействие кислорода во время экспонирования, для получения плоской по всей поверхности и крепкой точки с четкими гранями. Такая структура точки является решающей для высокой производительности при печати, давая постоянное, повторяемое качество пластин, малочувствительных к изменению давления, износу от запечатываемого материала и чисткам. Микрофотография плоских вершин представлена на рис. 7.

Вывод форм с высоким разрешением

Существенной составляющей технологии является также повышенное разрешение вывода форм, что дает увеличение диапазона воспроизводимых тонов и превосходное воспроизведение изображений.

Устройства вывода Flexcel NX используют технологию вывода квадратными точками размером 10 микрон при разрешении 10 000 dpi, позволяя воспроизводить легчайшие полутоновые детали, растяжки до ноля на всем доступном уровне градации серого. И поскольку достигается воспроизведение изображения «один-в-один» и пластины имеют плоскую точку, ни одна деталь не теряется на всем протяжении тиража.

Эффективность краскопереноса вносит вклад, как в качество отпечатка, так и в эффективность производства. Пластины Flexcel NX с их плоской точкой и нечувствительностью к давлению позволяют печатать с более высокой плотностью и ровными заливками. Значительное улучшение краскопереноса, в тех работах, что раньше вызывали затруднения, также может быть достигнуто использованием технологии Kodak DigiCap, которая применяет «микротекстутирование, или микрорастрирование» поверхности пластин Flexcel NX

Растрирование DigiCap NX

Растрирование DigiCap NX это программная опция системы Flexcel NX, которая позволяет значительно улучшить краскоперенос вследствие «микротекстурирования» поверхности печатных элементов пластины Flexcel NX. Работы, которые традиционно являлись проблемными, теперь могут быть с легкостью выполнены с высокими плотностями и равномерностью заливок и увеличенным цветовым охватом. Инновационное решение использует возможность системы Flexcel NX воспроизведения «один-в-один» (растровых печатающих элементов любого диапазона градаций) для формирования микротекстуры на всей плоскости печатных элементов пластины. Элементы размером 5х10 микрон равномерно распределяются по всей поверхности печатных элементов пластины как на заливках, так и на тоновых элементах (за исключением очень светлых элементов). Микрозернистость и равномерность получаемой структуры значительна. Именно эта структура и увеличивает краскоперенос фотополимерной поверхности печатающих элементов флексографской формы. Результат данного микрорастрирования представлен на рис. 8.

Согласно практическому Отечественному опыту многих крупнейших производителей гибкой упаковки («Эдас Пак», «Дельта Пак», «Данафлекс», «Томь лтд» и т.д, ), наиболее лучшие результаты печати с этих форм достигаются в случае использования спиртовых печатных красок при запечатывании различной пленочной продукции. Однако, положительные и впечатляющие результаты по печати есть и в случае узкорулонных этикеточных флексографских предприятий при использовании УФ-отверждаемых и водных красок (например, «Девятый вал», «Нео-принт» и т.д.).

Компания JET выпустила цифровые водовымывные СtР-пластины с интегрированным «антиингибирующим» слоем, также обеспечивающим воспроизведение печатающих элементов с плоскими вершинами и, как следствие, уменьшение растискивания в процессе печати. Из опыта отечественных этикеточных предприятий («ПК Альянс», «Верже» и др.) в этом случае наилучшие результаты достигаются при печати УФ-отверждаемыми красками различной самоклеящейся этикеточной продукции.

Благодаря этим и другим разработкам, флексография все ближе приближается по качеству и контрастности изображений к плоскому офсетному и глубокому способам печати, прежде всего с потребительской точки зрения, что в свою очередь является определяющим фактором при рыночной экономике, и в условиях конкурентной борьбы между типографиями. При этом флексография характеризуется большей экономичностью и универсальностью, позволяя печатать различные (в т.ч. минимальные) тиражи на широкой номенклатуре материалов.

Подготовка к печатному процессу начинается с монтажа обрезанной по формату оттиска печатной формы на формный цилиндр при помощи двухсторонней липкой ленты (у каждого производителя имеются, как правило, несколько типов по жесткости, степени адгезии и цветам). При этом точный выбор типа двухсторонней липкой ленты зависит от характера изображения и вида запечатываемого материала, а выбор ее толщины (так же как и толщины печатной формы) зависит от зазора (расстояния) между формным и печатным цилиндром. Пример изображения двухсторонней липкой монтажной ленты Biesse представлен на рис. 9.

При сложных растровых многокрасочных работах, особенно на широкорулонных печатных машинах, рекомендуется применять электронные монтажные устройства, которые позволяют контролировать данный процесс при помощи видеомониторов и позициометров (объективов). При этом достигается наибольшая точность монтажа печатных форм друг относительно друга и максимальная точность приводки красок на оттиске. Пример изображения современного монтажного устройства производства J. M. Heaford представлен на рис. 10.

Пробный оттиск.

Для получения пробного оттиска плашечного типа может использоваться специальное двухваликовое пробопечатное устройство – «колор-тестер» (рис. 11) с соответствующим анилоксовым растрированным валиком (подробное описание анилоксов см. ниже) и резиновым (формным) валиками. Это устройство позволяет до печати тиража получать объективное представление о пигментации и адгезии краски к определенному типу запечатываемого материала, а также с некоторой погрешностью подбирать необходимый цветовой оттенок.

Рис.7. Микрофотографии различных растровых точек (в светах и тенях) с «плоскими» вершинами идеальной формы на формах Kodak Flexcel NX

Рис. 8 Микрорастрирование поверхности печатающих элементов Kodak DigiCap NX

Рис. 9 Различные двухсторонние липкие монтажные ленты Biesse»

Рис. 10 Монтажное устройство J. M. Heaford (для узкорулонной печати)

Рис. 11 Пробопечатное устройство «колор-тестер»

Рис. 12 Формная гильза Axcyl

Монтаж форм

Формы могут монтироваться не только на цилиндр, но и на специальную гильзу (при использовании которой достигаются наилучшее качество печати и удобство монтажа). Вообще, применение гильз обеспечивает большую оперативность перехода с одного тиража на другой при различной длине печати. Это особенно целесообразно при частой смене заказов с различной длиной печати. Существуют гильзы с клеящим слоем, не требующие применения монтажной двухсторонней липкой ленты. Печатные секции машины должны быть оборудованы для крепления гильз, что значительно увеличивает их стоимость.

Целесообразность использования гильз вместо формных цилиндров определяется форматом печатной машины, так, при ширине печати свыше 600 мм использование гильз просто необходимо из-за громоздкости обычных формных цилиндров.

Пример гильзы Axcyl представлен на рис. 12

При монтаже формы происходит ее удлинение на определенную величину, которая рассчитывается по формуле:

D = K / R х 100 %, где К = 2 π t, где t – толщина формы за вычетом толщины полиэфирной подложки (примерно, 0,125 мм).

R – длина печати (раппорта) или диаметр формного цилиндра. π = 3,14.

В итоге рассчитывается доля в процентах от необходимой длины оттиска, на которую надо уменьшить изображение перед изготовлением печатной формы (либо изображение в электронном виде, либо фотоформу-негатив).

При использовании цилиндрических бесшовных флексографских печатных форм, растяжение отсутствует. Однако, необходимо специальное дорогостоящее формное оборудование для изготовления (обработки) гильзовых круглых форм (о них было также указано выше).

Таким образом, полностью описан процесс допечатной подготовки в флексографии будущего печатного оттиска.

Источник