Краска корабельная hempel estd 1915 чем разводить
Чем разбавить Hempel краску, если нет разбавителя THINNER 08450?
Есть ли аналог разбавителя THINNER 08450?
К таким растворителям относятся: сольвент нафта, ксилол, сольвент нефтяной, нефрас Ар, толуол и другие.
На практике для THINNER 08450 подошёл сольвент нефтяной.
есть специальная жидкость. не помню как называется. в строительных и хозяйственных магазинах продается. Еще можно паяльной лампой нагревать. краска тогда вспучивается и пока горячая легко шпателем или мастерком снимается. только стекло вначале надо вытащить, чтобы от нагрева не лопнуло.
Мне кажется если каблук матовый,то можно просто кремом для обуви подкрасить,а если лаковый каблук,то лаком для ногтей. А вообще желательно отнести обувь в мастерскую,там могут посоветовать или даже покрасить каблук) удачки!
Конечно вредит, это маркетинговый ход, если конечно речь не идёт о хне или о чем- то натуральном. Если говорят, что краска безаммиачная, значит в ней нет аммиака, но есть другой компонент, который вредит волосам не меньше, но про который реклама умолчала. Ведь это реклама))!
Клеили на такой же потолок, просто покрыв в несколько слоев дорогой грунтовкой (Ceresit если не ошибаюсь). Клеили на мастику для потолочной плитки, работать с ней гораздо удобнее, чем с клеем, типа Титан, но есть и свои минусы. Если плитка очень тонкая, то белая мастика будет просвечивать и потолок будет как бы в пятнах. Если клеить на клей Титан, то пятен не будет, но клеить сложнее, держать плитку дольше надо в прижатом положении, да и самому в клею заляпаться можно. Потолок, кстати стоит уже 2 года ничего не отвалилось. А вообще конечно лучше краску с потолка ободрать, но грязи и пыли много будет, поэтому и решили прямо на краску клеить.
Снабжение | Лакокрасочная продукция фирмы Hempel | Пояснительная записка к Технологическим картам продуктов
Пояснительная записка к Технологическим картам продуктов Hempel
НАЗВАНИЯ ПРОДУКТОВ, КЛАССИФИКАЦИОННЫЕ НОМЕРА, НОМЕРА ОТТЕНКОВ
: Хлорированный каучук, акриловые (содержащие растворитель)
: Винил, винил сополимер
: Алкид, модифицированный алкид (высыхающий с окислителем)
: Эпоксид, модифицированный эпоксид (содержащий растворитель, без растворителя)
Примечание: Когда не употреблено запатентованное название, то перед названием продукта пишется HEMPEL’S.
Каждый продукт HEMPEL идентифицируется пятизначным номером. Первые две цифры относятся к основному назначению и определенному типу. Третья и четвертая цифры обозначают серийные номера. Пятая цифра определяет особенные формулы определенного продукта, как, например, отверждение при высоких/средних/низких температурах, соответствие местным законам.
Следовательно, первые четыре цифры определяют характеристику покрытия. Пятая цифра обычно связана с условиями нанесения, однако, может также быть использована исключительно по причинам логистики.
Лак, разбавитель
Грунтовка для стали и других металлов
Грунтовка для неметаллических поверхностей
Паста, высокое содержание сухого остатка
Промежуточное покрытие, высокоструктурированное покрытие, применяемое с/без грунтовки и окончательного покрытия Отделочное (окончательное) покрытие
Разнообразное
Противообрастающая краска
Разнообразное
Разнообразное
Краски HEMPEL поставляются в цветах, идентифицированных 5- ю цифрами, стандартные номера оттенков следующие:
Белый
Белесый, серый Черный
Желтый, кремовый,темно-желтый Синий, фиолетовый Зеленый
Красный, оранжевый, розовый Коричневый
Стандартные номера оттенков HEMPEL не соотносятся напрямую с официальным цветовым стандартным номером. Однако, можно подобрать цвета HEMPEL, соответствующие отдельным официальным стандартным цветам.
Часто используемые цвета/ оттенки представлены на цветовых картах HEMPEL.
Пятая цифра может быть использована для обозначения особенной формулы оттенка, различным типом используемых пигментов, как например, в соответствии с (местным) законом. 0 показывает стандартную формулировку, 6 содержание свинца.
Примечание: Оттенки грунтовок, многие промежуточные и противообрастающие краски, могут колебаться, так как отчетливый оттенок не важен для таких продуктов.
Короткое описание продукта, с акцентированием внимания на его тип, содержание пигментов, основные свойства и определенные ограничения.
Рекомендации по использованию:
Область(и) применения для которой разработан данный продукт или очень хорошо подходит. Продукт может быть рекомендован и для иного использования в специально разработанных окрасочных системах для определенного назначения.
Показывает максимальную температуру, которая не окажет немедленного разрушающего воздействия на краску.
Эксплуатационная температура постоянно близкая к максимуму может явиться результатом сокращения срока службы некоторых окрасочных систем, по отношению к сроку службы этих систем, работающих при нормальных температурах. Если температура эксплуатации часто колеблется между нормальной и близкой к максимальной, это может стать дополнительной причиной сокращения предполагаемого срока службы окрасочной системы («ускоренное старение»).
Большинство красок изменят внешний вид под воздействием высоких температур, главным образом изменится цвет или потускнеют.
Помимо этого, большинство красок при повышении температуры становятся более мягкими/эластичными и более чувствительными к механическим и химическим воздействиям.
Воздействия теплых жидкостей, включая воду, рекомендуется используя только определенные системы окраски. При высоких температурах, в условиях погружения срок службы покрытия будет меньше в сравнении с эксплуатацией в сухой среде.
Перечень официальных сертификатов и одобрений.
Другие сертификаты и одобрения можно получить в ближайшем офисе HEMPEL.
Поставка отдельных продуктов требует заблаговременного уведомления по причинам снабжения. Это показано фразой «Подлежит подтверждению».
Внешний вид слоя краски после высыхания в оптимальных лабораторных условиях, определяется как высокоглянцевый (>90), глянцевый (60-90), полуглянцевый (30-60), полуматовый (15-30) или матовый (
Дополнительные замечания и пояснения некоторых определений, используемых в описании продукции:
Очистка поверхности*
Обмыв водой под низким давлением (LP WC): до 340 бар/5000psi
Обмыв водой под высоким давлением (HP WC): 340-680 бар/ 5000-10000 psi
Струйная очистка водой под высоким давлением (HP WJ): 680-1700 бар/ 10000-25000 psi
Струйная очистка водой под очень высоким давлением (UHP WJ): выше 1700 бар/ 25000psi
*Как определено в «Общем Стандарте по Подготовке Поверхности NACE No.5 / SSPC-SP 12, 1995 «
Примечание: Гидро-абразивная очистка может производиться пресной водой под низким или высоким давлением с добавлением небольшого количества абразива, а в некоторых случаях добавляются ингибиторы для предотвращения мгновенной коррозии (однако, как общее правило: рекомендуется не использовать ингибиторы, когда очищенные таким образом пов-ти будут в дальнейшем эксплуатироваться в условиях погружения. Излишек ингибиторов может привести к осмотическому пузырению.)
СТАНДАРТЫ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ
Существуют несколько стандартов очистки стали для подготовки поверхности под окраску.
Старый ШВЕДСКИЙ ИНСТИТУТ СТАНДАРТОВ:
Стандарты подготовки поверхности перед окраской стальной поверхности ( SIS 055900-1967) завоевал широкое признание и применение во всех странах. Он послужил образцом и даже был принят как национальный стандарт в других странах. Его степени очистки Sa2, Sa 2 1/2 и т.д. признаны практически везде и в этой книге на них даются ссылки в рекомендациях по очистке стали.
Шведский стандарт, как его обычно называли, впервые ввел наглядное изображение соответствующих степеней очистки. Теперь его сменил МЕЖДУНАРОДНЫЙ СТАНДАРТ ISO 8501-1:1988. В нем присутствуют те же фотографии, что и в стандарте SIS и 4 дополнительных фото (термическая очистка) из немецкого стандарта DIN 55928, часть 4 дополнение 4.
Другие признанные стандарты:
СОВЕТ ПО ОКРАСКЕ СТАЛЬНЫХ СТРУКТУР (США):
Спецификации по подготовке поверхности (SSPC-SP 2, 3, 5, 6, 7 и 10)
БРИТАНСКИЙ ИНСТИТУТ СТАНДАРТОВ: поверхность, очищенная под окраску (BS 4232 но сейчас заменен на BS 7079) и
МЕЖДУНАРОДНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ ИСО 12944, часть 1 по 8: Защита металлических конструкция с помощью защитных лакокрасочных систем.
В этих стандартах также даются рекомендации по оборудованию, материалам и методикам, используемым для получения требуемого окончательного вида.
В Британском стандарте BS 4232 используются рисунки для определения окончательного вида (вторая и третья степени качества), а в Американском и Немецком Стандартах используют то же фото, что и ISO 8501-1: 1988. ИСО 12944 ссылается на ИСО 8501-1:1988, но включает также описание вторичной подготовки поверхности со ссылкой на стандарт ИСО 8501-2:1994.
Кроме BS 4232, остальные стандарты учитывают состояние необработанной стальной поверхности до окраски и степени могут быть следующими:
A: Стальная поверхность в основном покрыта прочной прокатной окалиной, но ржавчины мало или вообще нет.
B: Стальная поверхность начала ржаветь и окалина отслаивается.
C: Стальная поверхность, с которой окалина отвалилась из-за коррозии или может быть очищена, но при нормальной видимости заметна легкая точечная коррозия.
D: Стальная поверхность, на которой окалина отвалилась из-за коррозии, хорошо видна точечная коррозия.
Метод подготовки поверхности, при котором используется очистка водой под высоким давлением считается наиболее распространенным. Лучшее определение терминов и стандартов подготовки поверхности представлено в «Общем стандарте по подготовке поверхности NACE No.5 / SSPC-SP 12» от 1995 года.
Для сравнения стандартов, см. следующие страницы, где приведены выдержки из отдельных стандартов.
Струйная очистка до визуально чистой стали.
При осмотре без увеличения на поверхности не должно быть видно масла, жира, грязи, прокатной окалины, ржавчины, краски и посторонних частиц. Она должна иметь однородный металлический цвет. См. фото A Sa3, B Sa 3, C Sa3 и D Sa3.
Очень тщательная струйная очистка.
При осмотре без увеличения на поверхности не должно быть видно масла, жира, грязи, прокатной окалины, ржавчины, краски и посторонних частиц. Любые остатки загрязнений могут быть только в виде легких пятен, в форме пятен или полос. См. фото A Sa 2 1/2, B Sa 2 1/2, C Sa 2 1/2 и D Sa 2 1/2.
Тщательная струйная очистка.
При осмотре без увеличения, поверхность должна быть свободна от видимого масла, жира, грязи, основной части прокатной окалины, ржавчины, краски и посторонних частиц. Любое остаточное загрязнение должно иметь хорошую адгезию к поверхности ( см. Примечание 2 ниже). См. фото B Sa 2, C Sa 2 и D Sa 2.
Легкая струйная очистка.
При осмотре без увеличения, поверхность должна быть свободна от видимого масла, жира, грязи, непрочно держащейся окалины, ржавчины, краски, посторонних частиц ( см. Примечание 2).
См. фото B Sa 1, C Sa 1 и D Sa 1.
Примечания:
1.Термин «посторонняя частица» может означать водорастворимые соли и остатки продуктов сварки. Эти загрязнители не всегда возможно полностью удалить с поверхности сухой струйной очисткой, ручным или механическим инструментом или пламенной очисткой; может быть необходима гидроструйная очистка или водоструйная.
2.Окалина, ржавчина или краска, считаются имеющими плохую адгезию, если ее можно удалить, подняв тупым шпателем.
Очень тщательная очистка ручным или механическим инструментом.
Как и для St 2, но поверхность должна быть очищена более тщательно, чтобы на поверхности появился металлический блеск. См. фото B St 3, C St 3 и D St 3.
Заменяет BS 4232-1967. BS 7079-1990 тождественен ISO 8501-1: 1988.
1.1 Белая металлическая очищенная поверхность, на которой при осмотре без увеличения не видно масла, грязи, пыли, окалины, ржавчины, краски, окисей, продуктов коррозии и других чужеродных веществ.
1.2 ПРИЕМЛЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ВНЕШНЕГО ВИДА, НЕ ВЛИЯЮЩИЕ НА ЧИСТОТУ ПОВЕРХНОСТИ, определяемые в п. 1.1, включают отклонения, связанные с типом стали, исходным состоянием поверхности, толщиной стали, следами проката или изготовления, тепловой обработкой, участками теплового воздействия, используемым абразивом и итоговым профилем поверхности.
1.3 Когда выбрана система окраски, поверхности необходимо придать шероховатость, подходящую для выбранной системы окраски.
1.4 Непосредственно перед нанесением краски, поверхность должна соответствовать степени очистки, которая определена.
1.5 SSPC-Vis1-89 или другие визуальные стандарты подготовки поверхности могут быть оговорены для дополнительного письменного определения.
2.1 Почти белая очищенная поверхность, на которой при осмотре без увеличения, не видно масла, жира, грязи, пыли, окалины, ржавчины, краски, окисей, продуктов коррозии и других чужеродных веществ, кроме пятнистого окрашивания, как указано в пункте 2.2.
2.2 Пятнистое окрашивание должно составлять не более 5% каждого кв.дюйма площади поверхности и может состоять из легких затемнений, легких штрихов или небольших обесцвеченных участков, вызванных пятнами ржавчины, окалины или пятнами ранее наносимой краски.
2.3 ПРИЕМЛЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ВНЕШНЕГО ВИДА, НЕ ВЛИЯЮЩИЕ НА ЧИСТОТУ ПОВЕРХНОСТИ, определяемую в п. 2.1 и 2.2, включают отклонения, вызванные типом стали, расплавленным металлом, следами проката или изготовления, тепловой обработкой, участками теплового воздействия, используемым абразивом и профилем поверхности.
2.4 Когда выбрана схема окраски, поверхности нужно придать шероховатость, подходящую для выбранной системы окраски.
2.5 Непосредственно перед нанесением краски поверхность должна соответствовать степени очистки, которая определена.
2.6 SSPC-Vis1-89 или другие визуальные стандарты могут быть оговорены для дополнения письменного определения.
3.1 Коммерчески готовая очищенная поверхность, на которой при осмотре не видно масла, жира, грязи, пыли, окалины, ржавчины, краски, окисей, продуктов коррозии и других чужеродных веществ, за исключением пятнистости, как указано в п. 3.2.
3.2 Пятнистость не должна составлять более 33% каждого кв.дюйма площади поверхности и может состоять из легких затемнений, легких штрихов, небольших участков с измененным цветом, вызванных пятнами ржавчины, окалины или пятнами ранее наносимой краски. Небольшие остатки ржавчины и краски могут также остаться на дне язвин, если исходная поверхность покрыта точечной коррозией.
3.3 ПРИЕМЛЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ВНЕШНЕГО ВИДА, НЕ ВЛИЯЮЩИЕ НА ЧИСТОТУ ПОВЕРХНОСТИ, определяемую в п. 3.1 и 3.2, включают отклонения, вызванные типом стали, исходным состоянием поверхности, толщиной стали, расплавленным металлом, следами проката или изготовления, тепловой обработкой, участками теплового воздействия, используемым абразивом, и профилем поверхности.
3.4 Когда выбрана схема окраски, поверхности нужно придать шероховатость, подходящую для выбранной системы окраски.
3.5 Непосредственно перед нанесением краски поверхность должна соответствовать степени очистки, которая определена.
3.6 SSPC-Vis 1-89 или другие визуальные стандарты могут быть оговорены для дополнительного письменного определения.
4.1 Поверхность, механически очищенная щеткой, на которой при осмотре без увеличения не видно масла, жира, грязи, пылеобразной окалины, отслаивающейся ржавчины и отслаивающейся краски. Плотно держащаяся окалина, ржавчина, краска могут оставаться на поверхности. Окалина, ржавчина, краска считаются плотно держащимися, если их невозможно удалить поднятием тупым шпателем.
4.2 Вся поверхность должна быть подвергнута абразивной очистке. Оставшаяся окалина, ржавчина или краска должны иметь хорошую адгезию к металлу.
4.3 Когда выбрана схема окраски, поверхности следует придать шероховатость, подходящую для выбранной системы.
4.4 Непосредственно перед нанесением краски, поверхность должна соответствовать степени очистки, которая определена.
4.5 SSPC-Vis 1-89 или другие визуальные стандарты могут быть указаны для дополнения письменного определения.
Стандарт ИСО 12944-4 не приводится (переводится), но полностью соответствует ISO 8501-1: 1988 (за исключением особых стандартов, как уже упоминалось на стр.11).
При сравнении стандартов, очевидно, что Sa 3 и SSPC-SP-5 идентичны в своих требованиях к чистоте поверхности. Также идентичны Sa 2 1/2 и SSPC-SP-10.
Что касается Sa 2 и SSPC-SP-6, то эти стандарты слегка отличаются, SSPC-SP-6 предъявляет выше требования к качеству. SSPC-SP-6 требует, чтобы остатки были только в виде пятен. В Sa 2 указано, что остаточные загрязнения должны быть “прочно держащимися”.
Объединенный стандарт подготовки поверхности NACE No 5./ SSPC-SP 12:
Подготовка поверхности и очистка стали и других металлов водой под высоким и очень высоким давлением.
Водоструйная очистка стала применяться относительно недавно. При стандартном способе удаляются видимые загрязнения. После очистки поверхность остается мокрой и во время сушки возможно образование легкой («проблесковой») ржавчины. Дополнительные определения «проблесковой» ржавчины приведены ниже.
Водоструйная очистка, в основном, используется во время ремонта и старое покрытие после такой очистки должно иметь хорошую адгезию к поверхности, определенную шероховатость и в то же время подходить под новое покрытие.
Следует придерживаться общего правила- покрытия, которые будут эксплуатироваться в условиях жесткого механического и/или химического воздействия, а также цинксодержащие грунты не должны наноситься на поверхность после водоструйной очистки.
WJ видимые степени подготовки:
Удаление всех видимых следов ржавчины, остатков покрытий, прокатной окалины и других посторонних материалов до однородной матовой поверхности.
Гидроструйная очистка под очень высоким давлением до равномерной матовой поверхности металла, когда как минимум 95% площади поверхности было очищено от всевозможных видимых загрязнений и только оставшиеся 5% поверхности могут содержать отдельные редкие пятна ржавчины, старого покрытия и посторонние материалы.
Гидроструйная очистка под высоким давлением до равномерной матовой поверхности металла, когда как минимум 2/3 площади поверхности должно быть очищено от всех видимых остатков продуктов сварки (кроме прокатной окалины) и только оставшаяся 1/3 может содержать отдельные пятна ржавчины, старого покрытия и посторонние материалы.
Полная очистка всей непрочно держащейся ржавчины, прокатной окалины и непрочно держащихся покрытий.
SC-1- поверхность должна быть от всех видимых загрязнений, что должно быть определено с помощью специального оборудования, чья чувствительность близка с лабораторным. В соответствии с этим стандартом на поверхности могут присутствовать хлориды, железо-содержащие соли и сульфаты.
SC-2- поверхность имеет менее 7 мг/см2 хлоридных загрязнений, менее 10 мг/см2 содержания железистых ионов/ или менее 16 мг/см2 сульфатных загрязнений, что должно измеряться на месте или в лабораторных условиях с помощью специального оборудования.
SC-3 поверхность имеет менее 50 миг/см2 хлоридных и сульфатных загрязнений, что должно измеряться на месте или в лабораторных условиях с помощью специального оборудования.
Определение степени ржавления поверхности (стандарт HEMPEL)
Поверхность, которая после очистки приобрела желто-коричневый налет ржавчины, но в таком небольшом объеме, что начальное состояние очищенной поверхности продолжает просматриваться.
Ржавчина может быть равномерно рассеянной или проявляется местами на поверхности. К тому же, слой ржавчины плотно держится и легко не снимается, при проведении по поверхности сухой рукой с легким нажатием.
Поверхность, которая приобрела красно-коричневый налет ржавчины в таком объеме, что он скрывает состояние первоначально очищенной поверхности.
Ржавчина может быть равномерно рассеянной или проявляться местами на поверхности. Ржавчина достаточно плотно держится на поверхности и только незначительная часть будет оставлять следы на сухой ладони при проведении ей по поверхности с легким нажатием.
Поверхность, которая покрыта плотным красно-коричневым слоем ржавчины, который полностью скрывает поверхность.
Ржавчина равномерно рассеянна по поверхности. К тому же, ржавчина держится не плотно и будет легко отрываться, оставляя значительные следы на сухой ладони, при проведении ей по поверхности с легким нажатием.
С целью составления рекомендаций, компания HEMPEL разработала тест с использованием липкой ленты для определения различных степеней ржавления поверхности FR-1, FR-2 и FR-3, как определено выше.
1. Выбрать место на котором будет выполняться тест.
2. Прикрепить кусок липкой ленты (как указано в стандарте ASTM D 3359), длиной как минимум 5 см (2“) и тщательно втереть кончиком пальца, не ногтем, для того, чтобы лента плотно прилипла.
3. Оторвать ленту и положить ее на кусок белой бумаги в качестве образца.
4. Повторите пункты 2 и 3 девять раз на этой же поверхности, каждый раз, используя новый кусок ленты.
Оценка (после десятого отрезка ленты)
Степень ржавления поверхности оценивается сравнением объема и типа ржавчины на 10 отрезках ленты и на внешнем виде тестируемой поверхности в сравнении с прилегающей поверхностью.
Нет ржавчины на ленте.
Нет или только легкие изменения на тестируемом участке.
Небольшие локализованные красно-коричневые пятна ржавчины на ленте.
Значительные изменения тестируемого участка, возможно выступание местами черной ржавчины.
Значительная однородная красно-коричневая ржавчина на ленте, также наличие зерен черной ржавчины.
Значительные изменения тестируемого участка, также наличие локализованных участков черной ржавчины.
АБРАЗИВНАЯ ОЧИСТКА, ПРОФИЛЬ ПОВЕРХНОСТИ
Не только неорганические цинковые покрытия и покрытия, не содержащие растворителя, но и большинство систем окраски требуют необходимой шероховатости поверхности для обеспечения хорошей адгезии. Профиль поверхности под окраску характеризуется величиной шероховатости поверхности и профилем, которые указываются в спецификациях в разделе «подготовка поверхности».
В рабочих условиях, шероховатость поверхности оценивается сравнением ее с соответствующими стандартизированными компараторами. Это Rugotest N 3, Keane-Tator Comparator и ISO 8503 эталонные компараторы профиля поверхности.
Шероховатость определяется как неровности в структуре поверхности, вызванные очисткой.
Шероховатость может быть охарактеризована несколькими величинами. Чаще всего, шероховатость обозначается максимальной высотой профиля (высота от впадины до высшей точки), RZ. Иногда используется среднее арифметическое отклонения профиля RA, ранее известное как величины CLA и АА (Среднее Центровой Линии и Среднее Арифметическое). Обозначения жирным шрифтом даны в соответствии со стандартом ISO.
Очень важно различать эти величины, поскольку они могут иметь очень разные цифровые значения, установленное для конкретной поверхности.
Также необходимо иметь ввиду, что образцы для сравнения шероховатости могут использовать разные величины шероховатости. Rugotest N 3 использует величины шероховатости в соответствии с ISO 1302 и 2632/ II, которые относятся к RA величинам. Компаратор Keane-Tator использует максимальную среднюю высоту от впадины к высшей точке, которая напоминает RZ, в то время как остальные компараторы ISO используют обозначения «Гладкий», «Средний» и «Шероховатый».
Хотя невозможно перевести величины RZ в RA и наоборот, рабочая группа Международного подкомитета по стандартам ТС 35/SC 12 установила приблизительную формулу RZ = RA х 6.
Профиль поверхности характеризуется как закругленный или остроугольный. Стальная литая дробь дает закругленный профиль, в то время как нерегенерированная колотая дробь и большинство минеральных абразивов дают острый край.
Когда в описании продукции HEMPEL приводится профиль шероховатости, то это обычно острый профиль.
Так как оптические эффекты играют роль в оценке поверхности при помощи компараторов, Rugotest No 3, Keane-Tator и эталонные компараторы ISO имеют различные шкалы для разных профилей.
В Rugotest No 3 имеются образцы для закругленных и острых профилей, собранные в одном компараторе. Для более высоких величин шероховатости даже имеется разделение на гладкий и шероховатый зернистый окончательный вид.
У компаратора Keane-Tator имеется 3 разных диска, обозначенные как S (песок), G/S (стальная или металлическая колотая дробь) и SH (литая дробь). Компараторы ISO выпускаются в вариантах «G» и «S» для использования соответственно на поверхностях, очищенных литой или колотой дробью.
Для сравнения должен быть выбран диск, соответствующий используемому абразиву.