Виды оборудования для ремонта кузовов автомобилей лекция

Виды инструмента и оборудования для проведения кузовного ремонта

Проведение кузовного ремонта предполагает высокую точность и аккуратность исполнителя. На помощь ему приходят инструмент для кузовного ремонта и специальное оборудование, которые существенно облегчают работу.

Стапель

Если в гараже есть стапель, то условия для кузовного ремонта можно считать практически идеальными. Одним из видов кузовной работы является исправление геометрии кузова и на стапеле сделать это проще всего. Можно не приобретать стапель заводского изготовления, а сделать его своими руками из металлоконструкций и расходных материалов. Стапель — это скорее не инструмент и не оборудование, а приспособление.

Гидравлика

Гидравлика — оборудование для кузовного ремонта, представляющее собой специальные наборы приспособлений, которые способствуют выполнению рихтовки. Различие между наборами — в тоннажности. Обычный их состав: гидравлический насос, удлинители, насадки в разных формах. Стоимость наборов варьируется очень широко в зависимости от производителя, но можно найти и вполне качественные по привлекательной цене.

Инструмент для рихтовки

Рихтовка — это приведение вида обрабатываемого изделия к первоначальному. Другими словами, рихтовка необходима для возвращения внешнего вида деталям кузова после получения ими повреждений. В идеале для выполнения рихтовочных работ в арсенале автомастера должен быть следующий инструмент для кузовного ремонта и оборудование:

Несмотря на внушительный перечень, весь этот инструмент не займет много места в гараже, но при необходимости существенно облегчит выполнение кузовного ремонта. Как вариант, допускается использование, например, одной ручки для молотка или киянки и нескольких бойковых насадок, то есть иметь отдельную ручку для каждой насадки вовсе не обязательно.

Также для выполнения такого вида кузовной работы потребуются:

Для повышения качества рихтовки детали кузова снимают и выкладывают на ровную поверхность, застеленную войлоком, который существенно снижает ударную нагрузку. Поэтому небольшой запас этого материала в гараже должен быть.

Инструмент и оборудование для покраски

Покраска — практически неотъемлемая часть кузовной работы, поэтому у добросовестного автовладельца, который выполняет кузовной ремонт, в идеале должен быть следующий инструмент и оборудование:

Инструмент для работы с пластиком

Специальный инструмент для работы с пластиковыми деталями необходим для выполнения сварочных функций. Так как пластик очень легко плавится при воздействии на него высоких температур, то это его свойство очень широко применяется и при проведении ремонтных работ.

Расходные материалы

Хоть материалы и не относятся к инструментам и группе «оборудование», но иметь их в своем гараже необходимо всем тем, кто занимается даже самыми незначительными видами кузовного ремонта:

Полировать лучше всего полировальной машинкой, но так как это оборудование довольно дорогостоящее можно обойтись и подручными средствами.

Кроме того у каждого автовладельца должен быть инструмент, входящий в стандартные слесарные наборы и наборы жестянщика.

Вот далеко не полный перечень инструмента и оборудования, которое используется при проведении кузовного ремонта, и, естественно, при выборе определенных технологий список может расширяться.

Источник

ЛЕКЦИЯ №5 ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ РЕМОНТА КУЗОВОВ АВТОМОБИЛЕЙ

На ПТС для ремонта кузовов легковых автомобилей применяются следующие группы технологического оборудования, оснастки и инструмента, кроме оборудования и инструмента для контроля геометрии кузовов:

—оборудование и оснастка для правки кузовов;

—оборудование и механизированный инструмент для механической обработки металлического листового материала и профиля;

Стенды для правки кузовов (кузовные стапели)

Данная группа оборудования представляет собой специализированное отраслевое оборудование. Правку кузовов осуществляют на специальных стендах — кузовных стапелях, и при помощи гидравлических или механических приспособлений — кузовной оснастки.

Все многообразие кузовных стапелей можно разделить на три основные группы:

— оборудование, не требующее специально оборудованного места (сюда относятся передвижные и подкатные стапели);

— стапели рамные и анкерные напольного исполнения, требующие фиксации на фундаменте;

— стапели, используемые в сочетании с ножничными или четырехстоечными подъемниками.

В зависимости от функционального назначения различают стенды, на которых осуществляют только силовое вытягивающее воздействие на кузов, и стенды, на которых возможно осуществление одновременно или последовательно не только вытяжки кузова, но и контроля его геометрии.

Кузовные рамные стенды состоят из рамы и тягового устройства (рисунок 5.1). Рама является основой стенда. Она выполняется прочной и массивной, чтобы обеспечить жесткое закрепление кузова и противостоять без деформаций вытягивающим усилиям, которые достигают 10 тонн и выше. К раме при помощи зажимов крепится деформированный кузов, а также разные устройства и приспособления, необходимые для его правки.

Если конструкция стапеля предусматривает проведение операций по контролю геометрии кузова, то на раме крепится также измерительная система. В ряде конструкций используются одни и те же элементы для крепления кузова и контроля его геометрии. Они называются шаблонами.

Рамы стендов могут быть передвижными на колесиках, стационарно устанавливаемыми на бетонном основании или монтироваться стационарно на подъемном устройстве.

Вытяжные устройства (или тяговые выпрямители) выпускаются двух типов — в виде качающихся рычагов и в виде силовых башен (рисунок 5.2). Тяговые выпрямители имеют гидравлический привод с ножным насосом и силовой цилиндр.

В устройствах первого типа цилиндр отклоняет качающийся рычаг в сторону приложения вытягивающей силы. С рычагом связана цепь, закрепленная на деформированном элементе кузова.

В устройствах типа «силовая башня» силовой гидроцилиндр расположен внутри корпуса. На конце штока цилиндра находится шкив, через который проходит цепь, один конец которой закреплен в корпусе, а другой соединен с деформированным элементом кузова.

Вытяжные устройства как первого, так и второго типа могут сочленяться с рамой в нескольких разных точках по ее периметру, благодаря чему тяговую силу можно направить в нужную сторону.

В некоторых моделях кузовных стапелей как напольного исполнения, так и устанавливаемых на подъемниках возможно подсоединение одновременно нескольких тяговых выпрямителей, что дает возможность производить правку кузова сразу в нескольких направлениях.

Дата добавления: 2018-06-27 ; просмотров: 7611 ; Мы поможем в написании вашей работы!

Источник

4.04.20 061к Виды оборудования для ремонта кузовов.

>Самостоятельно изучить презентацию КУЗОВ АВТОМОБИЛЯ» >Составить конспект слайдов: 2,3,4,5, >Составить схемы с описанием слайда: 6,7,8, >Ответить на контрольные вопросы: 1.В каком из представленном методе восстановления геометрических размеров элементов кузова необходимо демонтировать обшивку? 2.Для какого метода необходим инерционный молоток? 3.Для чего необходимы тяговые звездочки? 4.Опишите принцип работы споттера.

Просмотр содержимого документа
«4.04.20 061к Виды оборудования для ремонта кузовов.»

Принцип работы споттера похож на аппарат точечной сварки,

но с гораздо большими возможностями, благодаря различным,

сменным рабочим инструментам, и гибким настройкам.

Принцип действия сварки основан на разогреве свариваемых

деталей. С помощью споттера можно приваривать клёпки или

вытягивать вмятины в любых местах, не вырезая окон,

восстанавливать рёбра жесткости автомобиля и многое другое.

устройства позволяет исправлять

небольшие круглые и длинные,

Контакт для подключения кабеля

свободно вращается вокруг

своей оси, не создает неудобств

Процесс вытяжки быстр и качествен

При использовании первого метода необходимо выполнять демонтаж и разборку

элементов автомобиля, затрудняющих доступ к поврежденному месту,

как правило, это обшивка.

Это трудоемкий процесс, отнимающий много времени, с которым связан риск

повреждения как элементов крепления, так и самой обшивки.

Наиболее распространенным методом устранения вмятин «снаружи» является

применение сварочного аппарата для сварки с тяговыми звездочками,

совмещенного с инерционным молотком.

Оборудованием для выполнения такого типа ремонтов, является рихтовальные

споттеры. Они позволяют выполнить ремонт панельных элементов кузова

с максимальным сохранением механических свойств элементов.

Источник

Оборудование для правки кузовов

Кузовное и окрасочное оборудование

На ПТС для ремонта кузовов легковых автомобилей применяются следующие группы технологического оборудования, оснастки и инструмента, кроме оборудования и инструмента для контроля геометрии кузовов:

– оборудование и оснастка для правки кузовов;

– оборудование и механизированный инструмент для механической обработки металлического листового материала и профиля;

Первая группа оборудования представляет собой специализированное отраслевое оборудование, представляющее интерес для рассмотрения в данном разделе.

Оборудование для контроля геометрии кузовов
легковых автомобилей

Поверхность кузова легкового автомобиля представляет собой сложнейшую пространственную фигуру, состоящую из большого числа составных элементов, имеющих свои размеры, форму и пространственную ориентацию относительно друг друга. Для контроля геометрии кузовных элементов и проемов документацией производителей автомобилей предлагается определенная совокупность контрольных точек, имеющих координатные размеры относительно выбранной измерительной базы и размерные расстояния во взаимном расположении. Выполнить контроль геометрии кузова – значит определить координаты всех контрольных точек и сравнить их с заводской базой данных.

Операции по контролю геометрии кузова могут выполняться на этапе диагностирования повреждений кузова, при устранении деформаций кузова и при контроле качества кузовных работ. Для этих целей на ПТС используются контрольно-измерительные инструменты, приспособления и стенды.

Контрольно-измерительные инструменты и приспособления. К ним относятся универсальные линейки, рулетки и штангенциркули, специальные штангенинструменты (линейки и штангенрейсмусы), а также шаблоны.

Специальные линейки состоят из штанги, на которую нанесена или не нанесена измерительная шкала, неподвижного и подвижного наконечника.

Кузовные штангенрейсмусы представляют собой штативную штангу с измерительной шкалой и выдвижную линейку с измерительной шкалой и наконечником.

Кузовные шаблоны бывают двух видов – для контроля проемов кузова и для фиксации кузова на раме стенда. Шаблоны первого вида имеют конфигурацию, идентичную конфигурации контролируемого проема кузова, и выполнены с допусками на порядок жестче, чем указанные в конструкторской документации изданный элемент кузова.

Шаблоны второго вида предназначены для использования совместно с кузовным стапелем (слайд 4). Эти шаблоны выпускаются комплектно для каждой модели автомобиля. Каждый шаблон разрабатывается под свою контрольную точку кузова и должен устанавливаться на раму стапеля, которая является измерительной базой, в конкретном месте.

Шаблон представляет собой силовую конструкцию, имеющую посадочные места и быстродействующий зажим, характерный для данной точки платформы кузова. Деформированный кузов как бы насаживается на очень точную и прочную колодку. Шаблоны без пропусков повторяют всю сеть контрольных точек поврежденного кузова, что позволяет наглядно выявить деформированные участки без проведения дополнительных обмеров. Кроме этого, шаблоны, являясь силовыми элементами, значительно повышают жесткость кузова и обеспечивают сохранение геометрии при приложении к нему любых тяговых усилий.

Основной недостаток шаблонной системы измерения геометрии кузова – ее чрезвычайно узкая специализация (на каждую модель кузова – свой комплект, в компании СELETTE – основоположнике шаблонного метода, – имеется несколько тысяч комплектов) и, как следствие, очень высокая цена (от 3000 до 10 000 долларов США).

Измерительные стенды. Стенды для измерения и контроля геометрии кузова выпускаются как для автономного применения, так и для работы совместно с тяговым кузовным стапелем. В последнем случае измерительный стенд является частью конструкции стапеля. В стендах используются измерительные системы, реализующие измерения в прямоугольной пространственной, полярной пространственной и комбинированной системах координат. По виду получения и передачи измерительного сигнала стенды имеют измерительные системы механические, электронно-механические, оптические, ультразвуковые (слайды 5, 6, 7). Все измерительные системы, кроме механической, современных стендов сопрягаются с персональными компьютерами, в которых заложены базы данных по кузовам различных моделей автомобилей разных производителей.

Механические измерительные системы являются универсальными системами. Они монтируются на жесткой раме, которая устанавливается на стапель или свое основание. На раме крепятся передвижные консоли с измерительными телескопическими стойками для нижней части кузова и штангенрейсмусы – для боковых поверхностей кузова. Данные по координатам контрольных точек различных моделей автомобилей занесены в специальные карты, поставляемые в комплекте со стендом.

Электронно-механические системы измерения имеют механическую телескопическую измерительную штангу с измерительным наконечником и приемный блок, в котором координаты измерительного наконечника преобразуются в электрические сигналы по принципу «электронной мыши» компьютера. Стенды с электронно-механической системой измерения работают автономно и имеют в своем составе измерительную тумбу и приборную стойку. Сигнал с приемного блока поступает в ПК, где по специальной программе он обрабатывается и выдается на дисплее в виде координаты контрольной точки. Измерительная тумба и приборная стойка связаны между собой радиоканалом. Перед началом измерений измерительная тумба прочно фиксируется под автомобилем, поднятым на подъемнике, и, в качестве исходной информации, в компьютер вводятся координаты трех известных контрольных точек, местоположение которых в данном автомобиле соответствует конструкторской документации. Эти координаты являются базовыми для остальных измерений.

Ультразвуковая измерительная система основана на построении трехмерной геометрической модели. Данные считываются излучателями и направляются на микрофоны, установленные по всей поверхности балки. Каждый излучатель связан с шестью микрофонами. Приемник определяет нахождение излучателя с точностью до десятой доли миллиметра. Для измерения автомобиля компьютер на основе минимум трех неповрежденных точек определяет плоскость, параллельную днищу. Все последующие измерения производятся относительно этой плоскости. К измеряемым точкам автомобиля крепятся ультразвуковые датчики-излучатели. Датчики соединяются проводами с приемной балкой, расположенной под автомобилем. Звук воспринимается микрофонами, находящимися на балке. Время прохождения звука от датчика до микрофона позволяет определить координаты точки на кузове в трех измерениях относительно найденной плоскости. Все точки, как базовые, так и измеряемые, отображаются на экране компьютера в графическом и цифровом виде. Данные измерения сравниваются с заводскими параметрами. И вычисляется расхождение. Информация по каждому «измеренному» автомобилю сохраняется в памяти компьютера. Ультразвуковая система имеет два технологических минуса. Первый – турбулентность. Из-за направленного потока воздуха, например сквозняка, микрофон может потерять сигнал. В таком случае пропадают данные на мониторе. Второй минус относится больше к конструктивным особенностям. Излучатели, прикрепляемые к днищу, связаны с балкой проводами, которые подключены к источнику питания.

Лазерные измерительные системы, в отличие от ультразвуковых, – беспроводные. А точнее, в конструкции предусмотрен только один провод, связывающий систему с компьютером. Снизу к днищу прикрепляется лазерный излучатель. А к каждой технологической точке крепятся специальные мишени, соответствующие заводским параметрам измеряемого автомобиля. Сигнал представляет собой высокочастотную вспышку вполне определенной силы и яркости.

Излучатель, вращаясь с огромной частотой, считывает информацию о геометрии кузова, о состоянии 46 кузовных точек, одновременно выводя результаты на монитор компьютера. Например, лазерная система американской фирмы Kargrabber позволяет быстро производить обмер и кузовной ремонт автомобиля. Лазер значительно упрощает процедуру подгонки деталей кузова, так как дает возможность мгновенно сопоставлять их положение относительно друг друга.

Система Genesis от Chief бесконтактная, использует две лазерные головки, вращающиеся со скоростью 750 об/мин. Принцип состоит в том, что на кузове закрепляются специальные пластины-мишени с нанесенными штрихкодами. Отражаясь от них, луч возвращается к лазерной головке, являющейся одновременно приемником, а компьютер просчитывает точные координаты контролируемых точек кузова. Система не требует калибровки и позволяет производить измерения во время правки кузова. База данных содержит в себе три отдельные библиотеки сведений о геометрии кузовов.

Измерительные радиосистемы. Использование мультичастотного радиосигнала в системах измерений имеет свои плюсы – на результат работы не влияет турбулентность, перепады напряжения (как в ультразвуковых системах), перекрывание одной мишенью другой (как в лазерных системах). Измерительный модуль такой системы – это передвигающаяся по направляющим измерительная головка с шарнирным удлинителем. При перестановке наконечника компьютер автоматически определяет и распознает его. В измерительной системе Naja Evolution фирмы Celette (Франция) применена технология Bluetooth (оцифрованный радиосигнал). Она позволила увеличить скорость и качество передачи данных, а также исключить помехи.

Источник

Материалы и оборудование, применяемые при ремонте кузовов автомобилей.

«Управление общеобразовательной организацией:
новые тенденции и современные технологии»

Свидетельство и скидка на обучение каждому участнику

Материалы и оборудование, применяемые при ремонте кузовов автомобилей.

На АТП для ремонта кузовов легковых автомобилей применяются несколько групп технологического оборудования, оснастки и инструмента:

— оборудование и оснастка для правки кузовов;

— оборудование и механизированный инструмент для механической обработки металлического листового материала и профиля;

Стенды для правки кузовов (кузовные стапели)

Данная группа представляет собой специализированное отраслевое оборудование. Правку кузовов осуществляют на специальных стендах — кузовных стапелях, и при помощи гидравлических или механических приспособлений — кузовной оснастки. Все виды кузовных стапелей можно разделить на три основные группы:

— оборудование, не требующее специально оборудованного места (сюда относятся передвижные и подкатные стапели);

— стапели рамные и анкерные напольного исполнения. То есть те которые фиксируются на фундаменте;

— стапели, используемые в сочетании с ножничными или четырехстоечными подъемниками.

В зависимости от функционального назначения различают стенды, на которых осуществляют только силовое вытягивающее воздействие на кузов, и стенды, на которых возможно осуществление одновременно или последовательно не только вытяжки кузова, но и контроля его геометрии.

Кузовные рамные стенды состоят из рамы и тягового устройства. Рама является основой стенда. Она выполняется прочной и массивной, для того чтобы обеспечить жесткое закрепление кузова и противостоять без деформаций вытягивающим усилиям.

Вытягивающие усилия могут достигают 10 тонн и выше. К раме при помощи зажимов крепится деформированный кузов, а также разные устройства и приспособления, необходимые для его правки.

Если конструкция стапеля предусматривает проведение операций по контролю геометрии кузова, то тогда на раме крепится также измерительная система. В некоторых конструкциях используются одни и те же элементы для крепления кузова и контроля его геометрии. Они называются шаблонами.

Рамы стендов могут быть передвижными на колесиках, стационарно устанавливаемыми на бетонном основании или монтироваться стационарно на подъемном устройстве.

Вытяжные устройства (или тяговые выпрямители) выпускаются двух типов — в виде качающихся рычагов (а) и в виде силовых башен (б) (рисунок 5.2). Тяговые выпрямители состоят из гидравлического привода с ножным насосом и силового цилиндра.

В устройствах первого типа цилиндр отклоняет качающийся рычаг в сторону приложения вытягивающей силы. С рычагом связана цепь, закрепленная на деформированном элементе кузова.

В устройствах типа «силовая башня» силовой гидроцилиндр расположен внутри корпуса. На конце штока цилиндра находится шкив, через него проходит цепь, один конец этой цепи закреплен в корпусе, а другой соединен с деформированным элементом кузова.

Вытяжные устройства как первого, так и второго типа могут сочленяться с рамой в нескольких разных точках по ее периметру, благодаря чему тяговую силу можно направить в нужную сторону.

В некоторых моделях кузовных стапелей как напольного исполнения, так и устанавливаемых на подъемниках возможно подсоединение одновременно нескольких тяговых выпрямителей, что дает возможность производить правку кузова сразу в нескольких направлениях. Эти стенды удобны для среднего и мелкого ремонта кузовов.

Стенд (рисунок 5.3) представляет собой раму, сваренную из стальных балок специального профиля. Рама установлена в уровень с бетонным основанием и закреплена на нем фундаментными болтами. Рама может комплектоваться четырьмя кронштейнами для установки автомобиля, несколькими силовыми гидроцилиндрами с индивидуальными ножными гидроприводами, тяговыми цепями и набором зажимных приспособлений. Конструкция стенда позволяет использовать подкатной тяговый выпрямитель с усилием 10 тонн по любому направлению рамы. Стапель возможно комплектовать довольно большим количеством разнообразной оснастки, что естественно повышает его универсальность. В нерабочем разобранном состоянии стапель практически не занимает производственную площадь.

Подкатной тяговый выпрямитель с усилием 10 тонн может устанавливаться в нескольких фиксированных местах по периметру кузова и через цепь осуществлять его правку в нужном направлении.

Для восстановления геометрических размеров кузова автомобиля, задаваемых производителем, предполагается жесткая установка кузова на стапеле. В настоящее время широко распространены две системы правки кузовов — классическая и шаблонная. В их основу заложены разные принципы крепления кузова к стапелю и процесса правки. СЛАЙД 11

Классическая система предусматривает крепление кузова за пороги автомобиля. Прикладывая определенные усилия к различным точкам, методом последовательного приближения, периодически проводя замеры, добиваются требуемого положения контрольных точек.

Достоинствами данного метода являются достаточно простое и быстрое крепление автомобиля на стапеле, а также сравнительно низкая цена такого стапеля. Недостатки проявляются в процессе работы. При приложении усилия к одной точке кузова возможно смещение других, ранее выставленных точек. По этой причине необходимо постоянно контролировать изменение размеров. В результате сложно добиться приведения размеров кузова к исходным, заданным в конструкторской документации на автомобиль.

Шаблонная система основывается на креплении кузова автомобиля за его технологические отверстия к конструкции стапеля. На каждый тип автомобиля имеются карты расположения технологических отверстий кузова. Для осуществления крепления используются специальные адаптеры-переходники (джиги), которые обеспечивают точную и надежную фиксацию кузова к стапелю.

При правке кузов закрепляют к раме стапеля за точки, которые сохранили свое правильное расположение. Далее прикладывается усилие к точке, положение которой смещено. При достижении точкой заданного положения ее крепят при помощи зажимов-джиг к раме стапеля, после чего приступают к вытяжке другой точки. При такой технологии «исправленная» точка находится неподвижно на закрепленном месте. Данная система фиксации имеет две разновидности.

В первом случае джиги крепятся на раму стапеля через специальные колонны и балки. Для каждого типа кузова требуется свой комплект джиг, колонн и балок, поэтому для универсального участка кузовного ремонта стоимость всех необходимых комплектов очень высока, а при появлении новых автомобилей их потребуется еще больше.

Во втором случае (система предложена и запатентована итальянской фирмой ВВМ) джиги крепятся на универсальные колонны, высота которых задается и фиксируется по необходимым размерам. Положение колонн на раме стапеля тоже задается и фиксируется при помощи универсального комплекта балок. И колонны, и балки, и сама рама имеют удобные встроенные линейки. В результате можно создать шаблон для любого кузова, требующего ремонта. Стоимость такой системы значительно ниже и обладает еще одним преимуществом — устройство крепления джиг является одновременно и системой измерения. В любой момент наглядно видна вся геометрия нижней части кузова с точностью до 1 мм. После правки нижней части кузова производится ремонт верхней части. Недостаток такого метода — более длительная установка кузова на стапель, что компенсируется точностью геометрии восстановленного кузова и отсутствием необходимости постоянных измерений в процессе ремонта из-за «ухода» размеров.

Стапели на подъемниках

Эти стапели являются стендами рамного типа, конструктивно выполненными заодно с подъемниками (рисунок 5.5). В большинстве случаев для этой цели используются заглубленные подъемники ножничного типа, что дает достаточно легкую возможность установки кузова автомобиля на стенд, реже применяются четырехстоечные подъемники. По функциональным возможностям и комплектации средствами правки кузова и измерения его геометрии такие стенды не отличаются от других стендов рамного типа. Однако условия труда механиков на таких стапелях гораздо лучше за счет возможности менять высоту установки кузова относительно пола помещения, что дает дополнительные удобства для осмотра поврежденных элементов кузова, наблюдения за процессом правки и управления всеми операциями устранения деформации.

На АТП при ремонте автомобилей используются следующие виды сварочного оборудования:

для дуговой сварки покрытыми электродами;

для дуговой сварки в среде защитных газов;

для сварки флюсовой проволокой без защитного газа;

для контактной сварки.

Аппараты для дуговой сварки штучными электродами реализуют метод сварки ММА (ManualMetalArc, т. е. ручная сварка металлическим электродом). Они включают в себя источник сварочного тока; сварочные провода и электрододержатель. Источником сварочного тока может быть генератор (преобразователь), трансформатор или выпрямитель. Сварочный преобразователь представляет собой агрегат, состоящий из электродвигателя и генератора постоянного тока.

При дуговой сварке электродами покрытыми флюсом выделяется большое количество тепла, которое, вызывая местный нагрев свариваемых металлов, может вызвать появление внутренних напряжений и коробление. В этой связи оборудование этого вида находит ограниченное применение при ремонте автомобилей, особенно в кузовном ремонте.

Аппараты для дуговой сварки в среде защитных газов подразделяются на две основные группы:

— для сварки неплавящимся электродом — методом TIG;

— для сварки плавящимся электродом — методом MIG / MAG.

Аппараты для сварки неплавящимся электродом реализуют метод сварки TIG (Tungsten + InertGas, т. е. вольфрам + инертный газ), суть которого заключается в следующем. Электрическая дуга возникает между неплавящимся вольфрамовым электродом и свариваемым металлом. Из концентричного сопла электрода в зону сварки из баллона подается инертный газ, обычно аргон или гелий. В среде защитного газа сварочный шов охлаждается и твердеет. Сварка может осуществляться без присадочного материала, если свариваемые металлы тонкие, или с присадочным материалом в виде проволоки, которая плавится одновременно со свариваемыми металлами.

Сварочные аппараты типа TIG могут иметь источник для получения переменного или постоянного сварочного тока. Оборудование первой группы, в свою очередь, делится на две подгруппы — аппараты для сварки током промышленной частоты (50 Гц) и аппараты с инвертором, преобразующим частоту тока с 50 до 5000 Гц, что обеспечивает лучшее качество сварного шва, делает аппарат легче и уменьшает потребляемую мощность в 5—6 раз.

Сварочные аппараты типа TIG выпускаются как оборудование полуавтоматического или ручного действия. Они компонуются на передвижной тележке, на которой установлены баллон с инертным газом и источник сварочного тока, выполненный в отдельном корпусе (собственно сварочный аппарат). Аппарат и баллон с газом соединены со сварочным пистолетом, соответственно, кабелем и шлангом.

Аппараты для сварки плавящимся электродом относятся к оборудованию как неавтоматизированному, так и полуавтоматического действия. Процесс сварки плавящимся электродом в среде защитного газа происходит за счет электрической дуги, возникающей между проволокой-электродом и свариваемыми металлами. Проволока одновременно является и электродом, и присадочным материалом.

В зависимости от вида защитного газа реализуются три метода сварки:

— MIG (Metal + InertGas), он требует применения аргона или гелия;

— MAG (Metal +AktivGas), здесь используется углекислый газ;

— MIG / MAG с использованием смеси газов — аргона и двуокиси углерода, например, для сварки стальных листов требуется 80% аргона и 20% углекислого газа.

Сварочные полуавтоматы типа MIG, MAG и MIG / MAG выпускаются в отдельном корпусе, внутри которого размещены: привод подачи проволоки, источник сварочного тока и блок управления. Проволока с бобины сматывается принудительно вращающимися роликами. Вращение роликов осуществляет мотор-редуктор с автоматически регулируемой скоростью в зависимости от вида свариваемых металлов, толщины проволоки и вида защитного газа.

Аппараты для дуговой сварки флюсовой проволокой без защитного газа относятся к аппаратам полуавтоматического действия и реализует метод сварки плавящимся непрерывным электродом. В качестве плавящегося электрода выступает специальная проволока в виде тонкой трубочки, набитой сварочным флюсом. В зоне сварки флюс выполняет защитную функцию для сварного шва. По конструкции эти аппараты аналогичны сварочным полуавтоматам типа MIG / MAG, за исключением того, что они не подсоединяются к баллону с защитным газом.

Комбинированные аппараты для дуговой сварки. Ряд производителей сварочного оборудования для автосервиса выпускают сварочные аппараты, которые могут реализовывать различные методы дуговой сварки в разных комбинациях, благодаря чему расширяется область их применения и повышается степень универсальности, что немаловажно для их использования на малых предприятиях автосервиса.

Аппараты для двусторонней точечной сварки состоят из двусторонних сварочных клещей, которые включают сварочный трансформатор, клещевого механизма с приводом от рукоятки и пружинным, пневматическим или гидравлическим исполнительным механизмом и электродов, закрепленных в клещевом механизме.

Аппараты для односторонней точечной сварки состоят из блока питания, включающего источник сварочного тока и аппаратуру управления, сварочного пистолета и провода с зажимом. Эти аппараты успешно применяют для приварки гвоздиков, необходимых при правке тонких панелей. Величина сварочного тока и время импульса сварки таковы, что не приводят к дополнительной деформации панели и не вызывают повреждение лакокрасочного покрытия или пластмассовых накладок с другой стороны листа панели.

Источник