Время сборки автомобиля на конвейере

Составлен рейтинг автопроизводителей по количеству собранных машин в минуту

«Тойоте» лишь немного уступает Volkswagen (учитываются все бренды, входящие в состав концерна, в том числе Audi, Skoda, Seat и другие) – его показатель составляет 19,8. В тройку также попал Hyundai, разрыв с которым значительно больше: южнокорейская марка собирает по 13,7 машины в минуту.

Ниже в таблице приведена первая десятка рейтинга автопроизводителей по количеству собираемых машин в минуту.

За пределами топ-10 оказались Suzuki (6,3 автомобиля в минуту), SIAC (5,5), Daimler (4,8), BMW (4,8), Geely (3,7), Changan (3,1), Mazda (3,1), Dongfeng (2,8), BIAC (2,4) и Mitsubishi (2,3). Однако к исследованию есть вопросы: например, по одним концернам приводятся суммарные данные, а по другим (например, Nissan и Renault), по отдельности.

Китай был отмечен как страна, выпускающая больше всего автомобилей в минуту (48,9 штуки) и больше всего электрического транспорта.

В отдельный список были выделены компании, выпускающие электромобили. В этом случае учитывалось количество собранных экземпляров в час. В первую пятерку попали Tesla с результатом 42 электрокара в час, BYD (26 штук), BJEV (18 штук), BMW (15 штук) и Nissan (10 штук).

Аналитики также рассчитали выручку автомобильных брендов. Оказалось, что Toyota и Volkswagen зарабатывают 533 и 523 тысячи долларов в минуту соответственно, а Daimler – по 360 тысяч долларов.

Источник

1.Процессы и технологии — Сборочное производство

Копирование текста разрешено при условии ссылки на данный контент.

Описание наиболее важных процессов и технологий сборочного производства:

1. Всегда необходимо производить балансировку конвейера, минимум раз в 6 месяцев. Сопоставлять такт конвейера к времени выполнения операции сборки операторами. Накладывать 2 графика друг на друга и проводить анализ, перераспределять операции, разносить, переносить и т.д., это позволит содержать на линии оптимальное количество операторов (сборщиков).

2. На конвейере по сборке (кузова, узлов и агрегатов) все детали должны быть максимально в готовом для установки виде. В обязанности сборщика не входят процессы предсборки и укомплектования детали до установки на автомобиль. Он должен взять готовую деталь и только установить.
Этот важный пункт относится непосредственно к поставщикам деталей. Поставщики обязаны поставлять детали на конвейер только в готовом виде.

3. Метизы и сборочный инструмент должен быть максимально унифицирован и с одним моментом затяжки при возможности, это позволит достичь желаемого результата по качеству, цене и обслуживанию.

4. Комплектующие для сборки должны быть вблизи конвейера, т.е. в “шаговой” доступности, где оператор может сделать 2 шага максимум, чтобы взять деталь, вернуться и установить. Превышение расстояния по ходьбе означает неправильно спланированную работу сборщика, как итог он совершает много ненужных действий вместо полезных.

5. Расстановка оператора по сборке кузова не должна превышать 4-5 человек на рабочее место и должны быть максимально разнесены по операциям, это позволит не мешать друг другу.

6. Сборочный инструмент – сейчас идет сумасшедший тренд по внедрению интеллектуальных сборочных инструментов. Это отдельный компьютер и сам инструмент. Принцип работы крайне прост, оператор с помощью сканера сканирует штрихкод на Манифесте кузова или рамы, и в правильной последовательности производит затяжку всех крепежных соединений детали. Вся информация сохраняется в системе управления и привязывается к винномеру автомобиля. При необходимости по общей базе можно получить информацию о том кто,когда и как затянул данное соединение. Важно, что интеллектуальная система оповещает оператора и выдает фактическое значение на мониторе, затянуто соединение или нет, если затянуто, то с указанием момента затяжки.

7. Манифест – это фактически карта сборки кузова, шасси, двигателя, наглядное руководство позволяющее оператору понять, что он должен поставить и что является критичным, благодаря манифесту идет так же проверка на собираемость комплектации, правильность сборки, руководство для СБ.

Сборочное производство автомобилестроения сегодня нуждается в оптимизации, улучшений без потери качества с экономическим эффектом. Команда SMK Automotive Industry успешно проводит данную работу на протяжении многих лет на различных предприятиях.

Пример по оптимизации численности при сборке кузова.

1. Оптимизация численности за счет балансировки конвейера.

Необходимо замерить тайминг всех рабочих операций по сборке кузова, рамы, шасси и т.д. Имея информацию о времени по операциям, их можно сопоставить с тактом конвейера, где он является 100%. Оператор должен укладываться в 85-90% времени от такта конвейера.

В случае, когда оператор загружен менее 85%, значит его место нужно дополнить операциями, если выше указанной отметки, что тоже возможно, он тормозит процесс и не успевает. (график 1)

График 1

Каждый зеленый показатель указывает о недозагруженности оператора до отметки в 85-90%, это сигнал к проведению работы полной балансировке всех операций.

Ниже график 2 с примером, когда операторы не успевают на тех или иных операциях, а в некоторых случаях даже загружены свыше 100%

График 2

В данном случае так же необходимо делать балансировку для всех операторов. Места с загрузкой операции свыше 90% перераспределяются на операторов с показателем ниже.

Примеры перераспределения операций и проведения балансировки:

Вариаций много, они все рассматриваются индивидуально на каждом посту и с каждым оператором.

2. Организовывать небольшие линии вокруг основного конвейера, крупно узловую сборку, например:

ВАЖНО. При данных условия нужно иметь на производстве много автоматических систем отслеживания, учета подачи комплектующих, манифеста. В ином случае сборка не будет соответствовать заявке покупателя по комплектации.

Источник

Кухня автобизнеса. Как новый автомобиль попадает к своему хозяину

Мы знаем, что можно выбрать готовый автомобиль на складе у дилера, или же наш заказ отправится на завод. Узнать, как происходит весь процесс поставки автомобиля, мы отправляемся в автоцентр Opel&Chevrolet компании «ДАВ-АВТО». Обе марки популярны и входят в топ-10 предпочтений пермяков, а сборочные предприятия этих марок расположены по всему миру. Для начала выясним, что выгоднее, заказывать машину с завода или выбирать из наличия?

«Покупатель стал более требовательным: он не готов ждать, если подходящего автомобиля нет в наличии. Доля заказов сейчас не превышает 15%», — рассказал Василий Остапчук, руководитель отдела продаж автоцентра Opel компании «ДАВ-АВТО». По его словам, раньше основная масса машин привозилась «под заказ», сейчас клиенты имеют больше возможности выбрать свой автомобиль на дилерском складе и не ждать. Кроме того, у выбора автомобиля с дилерского склада есть еще один плюс: можно не только увидеть автомобиль «в живую», но и получить на него бонусные предложения от дилера, выгодное ценовое предложение или подарки. «Если автомобиль заказывается с завода, на него будут действовать только федеральные акции», — пояснил Марат Расулев, менеджер по работе с корпоративными клиентами автоцентра Chevrolet компании «ДАВ-АВТО».

В Перми на складе компании ежедневно находится более 200 автомобилей Opel и Chevrolet. Кроме того, есть свободный федеральный склад General Motors, где автосалон тоже может «увидеть» автомобиль и доставить его по желанию клиента.

Для того, чтобы автомобили оказались на складах, нужно поработать отделам логистики. Именно оттуда отправляются заказы автосалона и клиентов в производство. Вот здесь кроется настоящее таинство, о котором мы попросили рассказать Ирину Туневу, специалист по поставке автомобилей Opel&Chevrolet компании «ДАВ-АВТО».

— Менеджер отправляет описание заказа, специалист по поставке автомобилей оформляет заказ в системе. Заказ автомобиля осуществляется через специальные программы General Motors. Можно выбирать все наполнение автомобиля вручную, можно воспользоваться помощником. Программа подсказывает, совместимы ли опции, которые хочется установить.

Первый свой идентификационный номер — job-номер — автомобиль получает в этот самый момент. По job-номеру можно отслеживать перемещение и статусы заказа автодилера, то есть вашего автомобиля. По этому же номеру можно получить полное описание автомобиля. Из системы заказ попадает в Москву, в российское представительство General Motors. Там обрабатывается, получает одобрение и подтверждение федерального менеджера по развитию бизнеса и передается в производство на заводы General Motors.

На этой интерактивной карте отмечены все предприятия General Motors, где производятся автомобили, попадающие к российским дилерам Opel и Chevrolet.

Из листовой стали штампуются кузовные детали, которые после свариваются в единое целое и окрашиваются. Готовый кузов начинает путешествие по ленте сборочного конвейера: установка сложной электроники, панелей или элементов салона, внешних элементов кузова, совмещение готового кузова и платформы с двигателем и трансмиссией. На многих этапах происходит контроль качества сборки, есть и финальный контроль.

Готовый автомобиль должен пройти испытания на тестовой заводской площадке, чтобы убедиться в адекватной работе всех важнейших систем. На фото: Chevrolet Aveo на испытательной площадке. Автомобиль только что вышел из сборочного цеха на заводе ГАЗ в Нижнем Новгороде.

Как правило, заказы по Chevrolet исполняются быстрее, Opel — чуть дольше. Есть практика, которая позволяет найти подходящий клиенту автомобиль гораздо быстрее, нежели отправлять заказ на завод и ждать. Между всеми дилерами в России есть система обмена, куда каждый дилер может зайти и посмотреть наличие подходящего автомобиля.

Когда автомобиль произведен и готов к отгрузке с завода, ему присваивается вин-код. Автомобилям, производящимся в России по методу сборки полного цикла, присваивается сразу российский вин-код, который начинается с латинской Х. Автомобили из Кореи, Германии и других стран, где размещено производство, получают двойной вин-код: иностранный на машинокомплекте и российский после завершения крупноузловой сборки и готовности к отгрузке уже здесь, в России.

На заводе же автомобиль получает ПТС, в который заносится вин-код. Если автомобиль был произведен за границей и окончательно собран в России, в ПТС заносятся оба вин-кода. В основной строке — российский, в строке «Особые отметки» — заграничный.

Ваш новый автомобиль находится на заводе в среднем 75 дней, из них 20 дней отводится на подготовку к отгрузке. С калининградского «АВТОТОРА» автомобили прибывают на огромный склад General Motors в Москве, откуда уже распределяются к региональным дилерам. Однако в последние годы, с развитием производства в России, некоторые автомобили идут к дилерам напрямую: «Круз» и «Каптива» из Санкт-Петербурга, «Авео» из Нижнего Новгорода.

К региональным дилерам автомобили прибывают автовозами или железной дорогой. Первый способ для дилеров удобнее, так как это более быстрый процесс и доставки, и разгрузки. В процессе приемки автомобилей у дилера все машины тщательно осматриваются, в случае малейших повреждений предъявляется претензия компании-перевозчику. И, естественно, в дороге все машины как груз застрахованы.

Некоторые модели упаковываются в транспортировочную пленку, которую можно снять только на мойке. Ей закрывают основные части автомобиля, куда может попасть песок, пыль и мелкие фракции на дороге при транспортировке. Чем дальше от нас находится сборочное производство, тем тщательнее упаковывается автомобиль. Из Германии, к примеру, автомобили прибывают не только в транспортировочной пленке, но и в слое консерванта. Чем ближе завод, тем проще защита.

В предварительном договоре, заключенном с клиентом, всегда указаны сроки поставки автомобиля в Пермь. Сроки ставятся с запасом, так как логистика — непростой процесс. В любое удобное время клиент может позвонить своему менеджеру и узнать статус своего заказа.

Василий Остапчук, руководитель отдела продаж автоцентра Opel компании «ДАВ-АВТО»:

Пока что статус поставки автомобиля клиент может узнавать у своего менеджера, но, как рассказали представители отдела продаж, совсем скоро клиенты компании смогут самостоятельно смотреть в онлайне, в каком статусе находится его заказ. «Это будет очень удобно, особенно для тех клиентов, которые не мыслят свою жизнь без Интернета», — пояснили сотрудники компании. Что ж, нельзя не согласиться.

Когда заказанный автомобиль уже движется в Пермь, менеджер сообщаем об этом клиенту, давая время подготовиться, ведь многим нужно решить вопросы с кредитованием или продажей или обменом своего прежнего автомобиля.

По прибытии в салон автомобиль ждет предпродажная подготовка — большой перечень работ по регламенту завода. Нужно снять автомобиль с транспортного режима (в нем он ограничен в функциональности — прим.ред.), проверить работу всей электроники и подвижных соединений. Иногда необходимо заменить или долить технические жидкости.

Когда автомобиль находится уже в Перми, а иногда и заранее, с клиентом всегда обсуждается необходимость установки дополнительного оборудования. Есть те опции, которые завод не ставит в принципе: сигнализация, предпусковой подогреватель, мультимедийные центры, парковочные системы, брызговики, резиновые коврики, зимняя резина и диски.

Автомобиль доставлен, документы в наличии, необходимое допобоудование установлено — готов к эксплуатации и к встрече со своим хозяином.

Не стоит думать, что продав автомобиль, автосалон забывает о клиенте. Общение с клиентом происходит на протяжении всего срока эксплуатации автомобиля.

Источник

Весты «штампуют» усиленными темпами

Вчера я была на Ижевской площадке в составе одной из дилерских делегаций. Но как начинающий блогер)
Выпросила у АвтоВАЗа посещение, можно сказать выревела))) …шутка.

Выдача заводом Вест идёт с опережением графика на 1 машину в сутки. Или на 19 в месяц.
Сама своими глазами видела табло в цеху: 259 машин норма, факт — 260шт. На неделю: 1703 норма, факт — 1722шт.

Пару слов о том, что такое производственная площадка на ИЖ Авто. История: 1965 год — создан завод. Вообще для нужд военной отрасли в первую очередь. Но все мы помним Москвич — 408 (сошёл с конвейера в 1966 г). В эти годы площадь корпуса завода — 18т кв.м. и мощность завода — 15т автомобилей в год.
Сейчас площадка LADA Izhevsk это 194т кв.м. производственных площадей и 90т кв.м. логистических. Мощность — 30 авто в час = 720 авто в сутки = порядка 170т авто в год. Nissan Sentra (и Tiida, которая приостановлена), Lada Granta (Sedan и Liftback) и конечно Lada Vesta.

Относительно модернизации производства…
Можно я просто покажу пол на прессовом производстве (площадь 39т кв.м. мощность 300т автокомплектов в год) и больше ничего не напишу? Ок?
Ёлки! Это ж музэй!

Чистота, порядок. Строгое зонирование (разметка на полу например) с допусками на участки. На этом фото вдалеке — зона итогового контроля (про него будет видео с Вестой в конце).

Идеальный промдизайн — я когда ведущему нашу экскурсию инженеру завода сказала — он ответил, что большинство линий европейского уровня — есть чем гордиться. И куда приводить потенциальных заказчиков.
Цех крупной штамповки — оборудование HHI, Renault, Erfurt, Komatsu. В общем крутая иностранщина)

Далее детали едут на сварочное производство. 18 немецких сварочных роботов Kuka. 365 сварочных постов. Производительность — 30 кузовов в час.

Слова главного технолога: логистически все этапы расположены как надо — например склад деталей штамповки расположен между штамповкой и цехом сварки. Минимум перемещений (=минимум затрат).

Сварочная зона кузовов Вест (и Грант) — работа кипит, все посты заняты рабочими.
В зоне Ниссанов раза в три тише…

Нам рассказали про измерительную 3D лабораторию (контроль кузовов). ОТК — около трудящихся кормящиеся (с) — как говорил мой дед)

Робот (тележка) тащит готовый кузов Весты на участок комплектации и контроля. Выглядит как фантастика — ОНО едет САМО. В какой-то момент может постоять, подумать), потом снова двигается. Проходить рядом приходилось с осторожностью))

После контроля и участка комплектации — кузова Вест проходят воскование — защиту всех скрытых полостей. Теперь вы понимаете откуда эти 6 лет гарантии на кузов?

Далее кузова едут на комплекс окраски. 12 роботов, 30 кузовов в час (пока). Оборудование — Eisenmann, Durr (Германия, Корея). Лакокрасочные мат-лы PPG, BASF, AXALTA. На этап окраски нас не пустили — герметичность, спецкостюмы, обдув, режим и прочее. Понятно. 1 пылинка — перекрас детали, и завод «попал на бабки» в размере 5т))) …шучу.

Самое главное — конвейер для Грант, Ниссана (Тиида и Сентра) с Вестой — один! Это называется — единая сборочная линия Nissan-Granta-Vesta:
они все идут просто вперемешку друг за другом. Но в процентном соотношении Вест значительно больше. Даже визуально это заметно.
График выпуска — со значительным опережением (уже писала). Именно по Вестам спрос от дилеров очень большой.

Технология сборки вазовских моделей ничем не отличается от японской технологии ниссанов — слова главного технолога завода Передвигина С.Ю. Вот так то, малята!

Сборочное производство: 25т кв.м. площадь, 30 авто в час, 105 постов, цикл сборки — 3,5 часа) Сборка 3 платформ и 5 моделей.

На стенде установки стёкол трудятся всё такие же роботы Kuka, обмазка мастикой по периметру стекла — подача на «стол» людям — на корпус авто стекло ставят уже рабочие.

Кстати вышло забавно: видя как мы открыв рты стоим у робота-манипулятора со стеклом, рабочие так лихо поставили стекло на Весту, что можно было клип снять, отожгли так отожгли, с душой — в два притопа три прихлопа. Это к вопросу кадров и драйва от своей работы. Дух Бу жив)))

Вернёмся к прозе — видео ленты конвейера:

В конце ленты — заправка жидкостями, установка дверей и приёмка контролёрами.

Иииииии… Барабанная дробь… Вот!
Только что собранная Веста выскакивает из лап конвейера на участок динамического контроля. Потом итоговый контроль, потом ходовые испытания:

Кстати, авто собираются уже по конкретно заказанным комплектациям от дилеров. На капоте машины висит комплектационный лист, именно к этому авто подаётся оранжевый бокс с «начинкой» для данной конкретной машины.

Поэтому вперемешку Гранты — Ниссаны — Весты — и всё реально. Для меня это было открытием)

Источник

Автоматизированная сборка

Сборочные конвейеры разработаны для последовательной организации рабочих, инструментов или машин и частей. Движение рабочих минимизировано по мере возможности. Все части или собрания обработаны или конвейерами или моторизованными транспортными средствами, такими как лифты вилки, или сила тяжести, без ручных грузоперевозок. Тяжелый подъем сделан машинами, такими как верхние подъемные краны или лифты вилки. Каждый рабочий, как правило, выполняет одну простую операцию.

Рассмотрите сборку автомобиля: предположите, что определенные шаги в сборочном конвейере должны установить двигатель, установить капот и установить колеса (в том заказе, с произвольными промежуточными шагами); только один из этих шагов может быть сделан за один раз. В традиционном производстве только один автомобиль был бы собран за один раз. Если установка двигателя занимает 20 минут, установка капота занимает пять минут, и установка колес занимает 10 минут, то автомобиль может производиться каждые 35 минут.

В сборочном конвейере сборка автомобилей разделена между несколькими станциями, вся работа одновременно. Когда одна станция закончена с автомобилем, она передает его на следующее. При наличии трех станций на в общей сложности трех различных автомобилях можно управлять в то же время, каждый на различном этапе его собрания.

После окончания его работы над первым автомобилем инсталляционная команда двигателя может начать работать над вторым автомобилем. В то время как инсталляционные работы команды двигателя над вторым автомобилем, первый автомобиль может быть перемещен в станцию капота и оснащен капотом, затем на станцию колес и быть оснащен колесами. После того, как двигатель был установлен на втором автомобиле, второй автомобиль двигается в собрание капота. В то же время третий автомобиль двигается в сборку двигателей. Когда двигатель третьего автомобиля был установлен, он тогда может быть перемещен в станцию капота; между тем последующие автомобили (если таковые имеются) могут быть перемещены в инсталляционную станцию двигателя.

Не принимая потери времени, перемещая автомобиль от одной станции до другого, самая долгая стадия на сборочном конвейере определяет пропускную способность (20 минут для установки двигателя), таким образом, автомобиль может производиться каждые 20 минут, как только первый автомобиль, занимающий 35 минут, был произведен.

Недостатки

Достоинства

Заключение

В условиях постоянно изменяющегося нестабильного рынка (тем более многономенклатурного производства) важной задачей является повышение многофункциональности автоматизированного производства, с тем, чтобы максимально удовлетворить требования, нужды и запросы потребителей, быстрее и с минимальными затратами осваивать выпуск новой продукции.

Автоматизация создает возможности для улучшения условий и подъема производительности труда, роста качества продукции, сокращения потребности в рабочей силе и в систематическом повышении прибыли, что позволяет изменить тенденцию развития, сохранить старые и завоевать новые рынки и таким образом оставаться конкурентоспособным.

Автоматизация производства имеет социально-экономическое значение, так как изменяет методы организации производственных процессов, повышает культурно-технический уровень работников, улучшает условия труда и качество продукции, способствует устранению тяжёлого физического труда. В основе автоматизации лежит системный подход к построению и использованию комплекса средств автоматического управления, регулирования и контроля. Она должна охватывать не только технологические процессы, но и функции управления, регулирования и контроля, реализуемые на базе высокоэффективной вычислительной и управляющей техники. Важное направление в автоматизации производством – применение средств оргтехники, автоматизации инженерных и управленческих расчётов.

Во всех случаях автоматизация производства должна иметь социально-экономическое обоснование, поскольку требует значительных затрат на создании или приобретение, содержание и использование автоматических и автоматизированных средств. Выбранный вариант технологического процесса с установленными средствами автоматизации должен обеспечить при его внедрении в условиях, тождественных по объёму выпуска продукции и срокам её изготовления, уровню качества, условиям труда и производства другим вариантом процесса, наибольшую экономию общественного труда и наименьшие затраты материальных ресурсов.

Источник

• ← Время ручной стирки в стиральной машине
• Время сборки машины на заводе →