Корпус с рубашкой что такое

рубашка корпуса

Смотреть что такое «рубашка корпуса» в других словарях:

РУБАШКА ПОЗАДИ БРОНИ — обшивка корпуса корабля позади брони. Самойлов К. И. Морской словарь. М. Л.: Государственное Военно морское Издательство НКВМФ Союза ССР, 1941 … Морской словарь

Рубашка реактора защитная — устройство, предохраняющее швы и основной материал корпуса реактора о воздействия теплоносителя. Термины атомной энергетики. Концерн Росэнергоатом, 2010 … Термины атомной энергетики

рубашка сосуда — Теплообменное устройство, состоящее из оболочки, охватывающей корпус сосуда или его часть, и образующее совместно со стенкой корпуса сосуда полость, заполненную теплоносителем [ПБ 03 576 03] Тематики сосуды, в т. ч., работающие под давлением … Справочник технического переводчика

Рубашка сосуда — 43. Рубашка сосуда теплообменное устройство, состоящее из оболочки, охватывающей корпус сосуда или его часть, и образующее совместно со стенкой корпуса сосуда полость, заполненную теплоносителем. Источник … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Рубашка сосуда — 43. Рубашка сосуда теплообменное устройство, состоящее из оболочки, охватывающей корпус сосуда или его часть, и образующее совместно со стенкой корпуса сосуда полость, заполненную теплоносителем. Источник: Постановление Госатомнадзора РФ N 2,… … Официальная терминология

Паровая рубашка — камера, окружающая корпус теплообменного аппарата или цилиндр паровой машины, через которую проходит греющий пар. В теплообменных аппаратах П. р. обеспечивает постоянную температуру стенок корпуса. Назначение П. р. паровой машины… … Большая советская энциклопедия

Сибирский кадетский корпус — Эта статья о военном учебном заведении (Сибирский/Омский кадетский корпус) Российской империи. Об Омском кадетском корпусе России см. Омский кадетский корпус (Россия). Сибирский ( Омский ) кадетсткий корпус … Википедия

СТИРАЛЬНАЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ МАШИНА — машина для механической стирки белья; с помощью стиральных машин можно не только стирать, но и полоскать и отжимать бельё. Пользование стиральной машиной значительно сокращает время, затрачиваемое на стирку. В зависимости от конструкции машины… … Краткая энциклопедия домашнего хозяйства

выстрел гранатомётный ВОГ-17 — Существуют три модификации гранатометных выстрелов. Первоначальный, уже устаревший, ВОГ 17 с взрывателем мгновенного действия. Последующая модификация — ВОГ 17М с взрывателем мгновенного действия ВМГ М, — отличается от предыдущего тем,… … Военная энциклопедия

Обмундирование военное — предметы военной формы одежды военнослужащих. В Советских Вооруженных Силах к основным предметам О. в. (установленных образцов) относятся: верхняя одежда (шинель, бушлат, пальто, плащ, мундир, китель, куртка, тужурка, брюки и др.);… … Большая советская энциклопедия

Аракчеев, граф Алексей Андреевич — генерал от артиллерии, род. 23 го сентября 1769 г., ум. 21 го апреля 1834 г. Род Аракчеевых, старинных дворян Новгородской губернии, ведет свое начало от новгородца Ивана Степанова Аракчеева, получившего в 1584 г. «за службу предков и отца… … Большая биографическая энциклопедия

Источник

Корпуса

По функциональному назначению корпуса делят на несущие и корпуса–кожухи. Несущие корпуса служат для установки подвижных и неподвижных узлов и деталей механизма и должны обеспечивать их требуемое взаимное расположение. К таким узлам можно отнести опоры скольжения и качения, двигатели, муфты, ручки и кнопки управления, контактные устройства, шкалы и т.д. Корпуса-кожухислужат не только для размещения и крепления в них узлов и деталей механизмов, но и для защиты их от механических повреждений и попадания пыли и влаги, они все в какой-то степени герметизированы. От конструкции корпуса зависят точность и надежность работы механизма, его размеры, масса и внешний вид, удобство и безопасность эксплуатации.

Несущие корпуса по конструктивным признакам классифицируются на цельные, разъемные, сборные, одно- и двухплатные (рис. 11.1).

Цельные корпуса(рис. 11.1, а) имеют форму открытых коробок. Они обладают высокой прочностью и жесткостью, хорошо защищают детали и узлы от внешних воздействий. Их конструкция всегда предусматривает монтажные отверстия, которые закрываются крышками (рис. 11.2, а). Недостатками конструкции часто являются ограниченные возможности предварительной сборки деталей механизма в узлы до их установки в корпус, сложность и неудобство сборки и разборки узлов из-за ограничения внутрикорпусного пространства. Цельные корпуса изготавливают с помощью различных технологий: литьем, штамповкой, прессованием (см. рис. 11.2, а), сваркой, механической обработкой.

Разъемные корпусаимеют форму закрытых коробок и состоят обычно из двух основных частей, плоскость разъема которых или совпадает с плоскостью расположения осей валов (рис. 11.1, г), или располагается перпендикулярно осям валов (рис. 11.1, б. в). Эти корпуса обладают достаточной прочностью и жесткостью, защищают детали от внешних воздействий и допускают поузловую сборку механизма. Центрирование основных (двух) частей корпуса осуществляется с помощью штифтов (см. рис. 11.1, в, г) или по цилиндрической соосной поверхности (см. рис. 11.1, б). Чтобы обеспечить точность расположения валов отверстия под подшипники обрабатываются одновременно для собранных совместно основных частей корпуса.

Сборные корпуса (рис. 11.1, д) имеют коробчатую форму и состоят из пластин, угольников и крышек, соединенных винтами и штифтами. Их изготавливают из металлопроката (полос, листов, уголков) путем механической обработки на станках. Они имеют достаточную прочность и жесткость, защищают детали и узлы механизма от внешних воздействий, но ограничивают, как и цельные корпуса, возможности узловой сборки. Их применяют в единичном и опытном производстве (рис. 11.2, б).

Одноплатные корпуса(рис. 11.1, е) имеют форму плоской пластины или пластины с ребрами жесткости и необходимыми приливами. Возможны две схемы расположения валов по отношению к пластине. Чаще применяются конструкции корпусов, оси валов механизма которых расположены перпендикулярно к корпусу (рис. 11.3).

Для обеспечения двухопорного крепления валов подшипники устанавливают в цилиндрических стаканах 3, 6, кронштейне 5 с фланцами, а зубчатые колеса 1, электродвигатель 7, шкалы 8 и другие детали располагаются по обе стороны платы 2. Стаканы прикреплены к плате винтами и после регулировки радиальных зазоров в зубчатых передачах фиксируются штифтами 4. Возможно и одностороннее расположение деталей и узлов механизма по отношению к плате.

При расположении корпуса параллельно осям валов подшипники крепятся в стойках или кронштейнах (рис. 11.4).

Одноплатные корпуса обладают достаточной прочностью и жесткостью, допускают поузловую сборку и удобную регулировку механизма, использование большого числа унифицированных деталей и узлов. Их используют как в единичном, так и серийном производстве. Для защиты от внешних воздействий одноплатных корпусов применяют крышки-кожухи.

Двухплатные корпуса(рис. 11.1, ж) включают две параллельные пластины (платы), соединенные распорными колонками и винтами. Типовые конструкции колонок и способы соединения их с платами показаны на рис. 11.5. Двухплатные корпуса имеют невысокие прочность и жесткость, от внешних воздействий корпус защищается кожухом. Детали и узлы механизма располагаются между платами.

На рис. 11.6 показана конструкция цилиндрической зубчатой передачи, смонтированной между двумя платами. В данном случае верхняя плата состоит из двух частей 2, 4, каждая из которых закреплена на несущей плате 3 с помощью трех колонок 1.

Двухплатные корпуса применяют в массовом, серийном и единичном производствах, они технологичны и удобны в сборке. Платы изготавливают из металлопроката, литьем, прессованием, штамповкой с последующей механической обработкой.

Корпуса в зависимости от технологии изготовления делят на литые, прессованные, штампованные, сварные и механически обработанные.

Литые корпусаизготавливаются из алюминиевых АЛ4 и АЛ9, магниевых сплавов Мг4 и Мг6, иногда из чугунов СЧ12 и СЧ15, цинковых и медных сплавов, пластмасс. Корпуса должны иметь простую конфигурацию, ограниченную плоскостями и поверхностями вращения без поднутрений. Необходимо предусматривать закругления всех острых углов. Для уменьшения механической обработки литых деталей обрабатываемые поверхности (под крышки, люки, стаканы) рекомендуется располагать в одной плоскости и делать выступающими на 1 … 2 мм над необрабатываемыми, толщину стенок корпуса необходимо выбирать в пределах 2 … 4 мм, при этом внутренние стенки могут быть тоньше на 20% внешних стенок. Для размещения подшипников, закрепления двигателей предусматривают местные утолщения–приливы. В разъемных корпусах расточка отверстий под подшипники, обработка торцовых поверхностей производятся после сборки двух частей корпуса.

Прессованные корпусаизготавливаются из пластмасс: композиционных, фенопласта К18-2, аминопласта. Они имеют малую стоимость и массу, высокие электроизоляционные, демпфирующие и антикоррозионные свойства. Желательна простая форма корпуса, не препятствующая заполнению пресс-формы и легко из нее вынимаемая. Толщина стенок 3 … 5 мм, обязательны плавные переходы от больших сечений к меньшим, радиусы закруглений, уклоны вертикальных стенок (см. рис. 11.2, а).

Штампованные корпусавыполняют с помощью гибки, вытяжки и вырубки из полосовых тонколистовых заготовок. В качестве материалов применяют малоуглеродистые пластичные стали 08, 10, 15, деформируемые сплавы алюминия Д1 и Д16. Рекомендуется толщину стенок принимать 1,0 … 2,0 мм, жесткость увеличивают штамповкой ребер, рифлений различных форм, отбортовкой. Штампованные детали корпуса соединяют винтами, сваркой, пайкой.

Литые, прессованные и штампованные корпуса экономически выгодно использовать при серийном и массовом производстве, когда стоимость оснастки (штампы, пресс-формы, литейные формы) распределяется на значительное количество изготавливаемых изделий. Эти технологии позволяют обеспечить большую точность, производительность, повторяемость, малый расход материалов.

Сварные корпусаизготавливают при мелкосерийном и единичном производствах. Их выполняют из металлопроката (листов, полос, уголков, профилей). Корпус после сварки подвергают отжигу для снятия локальных (в местах сварки) внутренних напряжений. И только после отжига рекомендуют производить механическую обработку плоскостей и отверстий. Толщина стенок определяется типом сварки и усилиями, возникающими при обработке корпуса после сварки. Жесткость корпуса можно увеличить ребрами, располагаемыми снаружи у мест крепления подшипников.

Механически обработанные корпуса, имеющие форму тела вращения (см. рис. 11.1, б), призмы, могут изготавливаться обработкой исходной заготовки, например, типовая конструкция корпуса червячного редуктора (рис. 11.7, а). Для обеспечения сборки червячного колеса крышка 1 подшипника устанавливается в корпусе по диаметру, размер которого больше размера червячного колеса. Наружный диаметр червяка меньше диаметра подшипников, сборка вала-червяка возможна через отверстие для посадки подшипника. Соосность отверстий для посадки подшипников валов червяка и червячного колеса обеспечивается совместной расточкой корпуса и крышки 1 в сборе за одну установку.

В волновых и планетарных зубчатых передачах широко используются соосные механически обработанные корпуса (рис. 11.7, б).

Корпус состоит из основных частей 1 и 2, плоскость разъема которых перпендикулярна осям валов зубчатой передачи. Эти части соединены по выступу небольшой глубины с посадкой H7/h6. Два штифта 3 фиксируют часть 2 относительно части 1. Соосность посадочных мест под опоры валов в частях 1 и 2 корпуса обеспечивается обработкой корпуса в собранном виде.

Детали сборных корпусов изготавливают обычно из металлопроката различного профиля, что требует значительной механической обработки.

Корпуса-кожухипо степени защиты от воздействия окружающей среды классифицируют как обыкновенные защитные, пыленепроницаемые, брызгонепроницаемые и взрывобезопасные. Важен выбор степени герметизации – полная герметичность корпусов усложняет и удорожает конструкцию. Основные элементы герметичных корпусов, которые необходимо уплотнять, – крышки, смотровые стекла, электрические вводы и подвижные соединения. Для всех выходящих наружу подвижных деталей устанавливают в крышках уплотнения. Крышки герметичных корпусов уплотняют (рис. 11.8) резиновыми шнурами круглого, квадратного или прямоугольного сечения, резиновыми прокладками. Смотровые стекла уплотняют при помощи резиновых прокладок (рис. 11.9, а, б) или герметиками (рис. 11.9, в). Герметизацию электрических вводов 1 в корпуса осуществляют с помощью сальников 4, втулок 3, гаек 2 (рис. 11.10, а); стеклянными изоляторами 2 (рис. 11.10. б) и специальными герметизированными разъемами 2 (рис. 11.10, в).

Выбор типа и формы корпуса зависит от назначения, места установки, условий эксплуатации, серийности, кинематической и компоновочной схем механизма, технологических возможностей производства, эстетики, удобства сборки и ремонта, способов крепления, требований по габаритам, массе и креплению механизма.

Источник

Теплообменники

Теплообменники для паровых и водяных котлов от 100кВт, от 13000грн

Аппараты с рубашками. Двойные стенки, или рубашки, ши­роко используются для обогрева реакционных аппаратов, особенно в тех случаях, когда внутри аппарата нельзя установить змеевики (например, в аппарате со скребущей мешалкой и др.).

Схема устройства паровой рубашки показана на рис. 226.

Рубашка 2 укреплена снаружи корпуса 1 аппарата; между внутрен­ней поверхностью рубашки и наружной поверхностью корпуса аппарата образуется герметически замкнутое пространство, в которое при нагре­вании через штуцеры 3 и 4 вводится пар, а через штуцер 5 отводится конденсат. Для охлаждения, наоборот, охлаждающая жидкость посту­пает снизу через штуцер 5 и отводится сверху через штуцеры 3 и 4.

Рис. 227. Рубашка для пара высокого давления:»

Рис. 226. Схема устройства паровой рубашки:

/—корпус аппарата; 2—рубашка; 3—5—шту­церы.

/—стенка аппарата; 2—рубашка.

Высота рубашки должна быть не менее высоты уровня жидкости в аппарате. Рубашки приваривают к стенкам аппарата, а также крепят на болтах к фланцу корпуса или крышке аппарата.

Для более равномерного обогрева аппаратов диаметром более 1 м пар вводят в рубашку с двух сторон.

Обычно рубашки применяют для нагревания паром давлением не более 5 ати. Превышение этого предела приводит к чрезмерному утол­щению стенок рубашки и аппарата; поверхность рубашек, как правило, не превышает 10 м2.

Для работы при высоких давлениях применяют рубашки специаль­ной конструкции (рис. 227). Рубашку изготовляют из листов, в которых выштампованы отверстия. Кромки листов по периметру отверстий наглухо привариваются к стенке аппарата. Такие рубашки отличаются повышенной прочностью и допускают применение пара давлением до 75 ати. Вследствие повышенной скорости теплоносителя в таких рубаш­ках можно достичь больших коэффициентов теплопередачи, чем для рубашек, описанных выше.

При расчете аппаратов с рубашками обычно задано количество нагреваемой (или охлаждаемой) жидкости, ее начальная и конечная температуры и поверхность рубашки, а искомыми являются коэффициент теплопередачи и продолжительность нагревания, которые определяют по

Где F—поверхность теплообмена определяется как внутренняя поверх­ность аппарата, погруженная в нагревательную (или охлаждае­мую) жидкость. Поверхность теплообмена определяется из выражения:

Где da—внутренний диаметр аппарата в м\ R—радиус кривизны днища в ж;

Hx—высота цилиндрической части аппарата, заполненной жидкостью в м; h2—высота сферической части днища в м.

Собой прямые трубы, со­единенные коленами (рис. 228, /), или спирально согну­тую] трубу с расположением витков по винтовой линии (рис. 228, //).

При давлении пара 3—5 ата рекомендуется выбирать отношение длины змеевика к диаметру его труб в пределах 225—275 (при средней разности температур теплоносителей Д*ср.=30—40°).

Вследствие значительного гидравлического сопротивления змееви­ков скорость теплоносителей в них принимают обычно меньшей, чем в прямых трубах; скорость жидкости принимают до 1 м/сек, а весовую скорость газов до 10 кгс/м2-сек.

Змеевики обычно изготовляют из труб диаметром до 76 мм\ из труб большего диаметра изготовлять змеевики трудно.

В химической промышленности применяют змеевики из стальных труб, а также из труб, изготовленных из цветных металлов, керамики, стекла, пластических масс и других химически стойких материалов.

Для предотвращения прогиба и деформации труб змеевики закреп­ляют хомутами на стойках.

Источник

ОФОРМЛЕНИЕ ПОВЕРХНОСТИ ТЕПЛООБМЕНА

Большинство химических процессов протекает с выделением или поглощением тепла. Достаточно часто в реакторе необходимо держать режим, близкий к изотермическому, поэтому приходится предусматривать теплообмен между реакционной массой и теплоносителем. Чаше всего теплообмен происходит через разделяющую теплоносители стенку, т.е рекуперативно.

Теплообменными поверхностями обычно являются наружные поверхности аппара

тов, снабженные рубашками. Если наружные поверхности реакторов недостаточ

ны, то при невысокой вязкости получаемых продуктов внутри аппаратов устанав

ливают дополнительные поверхности: змеевики, стаканы.

С точки зрения удобства обслуживания, очистки реактора и простоты его конструк

ции предпочтительнее наружные теплообменные элементы (рубашки и приварные элементы) Однако их поверхность теплообмена ограничена наружной поверхностью аппарата. Кроме того, коэффициент теплоотдачи к наружным теплообменным элементам примерно в 2 раза ниже, чем к внутреннему змеевику.

Конструкция теплообменных рубашек зависит от параметров теплоносителей или хладоагентов. При давлениях обогревающей или охлаждающей среды

ковые рубашки, изготовленные из прокатных профилей: труб, уголков и т.п., а так

же рубашки с вмятинами и, например, каркасные.

Рубашки. Как правило, их приваривают к корпусу реактора или делают съемными, когда приварка невозможна (например, для аппаратов, изготовленных из чугуна), а также, когда необходим постоянный контроль за поверхностью теплообмена. Различают: гладкие рубашки, змеевиковые, с вмятинами, каркасные.

Гладкие рубашки. Такая рубашка по своей конструкции повторяет по форме обогреваемый реактор (рис. 13.1).

Рубашки выполняются из листовой стали и стандартных стальных выпуклых днищ. Обычно рубашку приваривают на 80-150 мм ниже соединения с корпусом, но в некоторых случаях, когда коэффициент заполнения аппарата невелик, а обогрев или охлаждение верхней незаполненной его части нежелательны, рубашку делают небольшой по высоте.

характерны для парообразных теплоносителей.

Крепление гладких рубашек к корпусу реакторов может быть разъемным и неразъемным. Разъемное крепление применяют для аппаратов, работающих в тяжелых условиях, когда необходимо периодически контролировать поверхность нагрева, очищать ее. Конструкция разъемного крепления рубашки к корпусу представлена на рис. 13.2.

товки (рис. 13.4,а) или приварного кольца (рис. 13.4,б). Крепление рубашек кольцами экономически выгодно в условиях мелкосерийного и индивидуального производства, так как это не требует применения дорогостоящей оснастки. Недостатком конструкции 13.4,б является высокая концентрация напряжений в месте приварки кольца к корпусу и к рубашке, а также повышенный расход металла и увеличение веса реактора. Поэтому более удобны плавные конические переходы, называемые воротниками, которые являются и компенсаторами температурных удлинений (рис. 13.4, а). Кстати, этот компенсатор необходим и тогда, когда конус изготовлен из стали Х18Н9Т, а корпус рубашки из стали Ст3.

Для изготовления воротников требуется специальная оснастка, что экономически выгодно при серийном их производстве.

При больших давлениях в рубашке, особенно при отсутствии крепления рубашки к днищу аппарата, когда уравновешиваются силы давления, стремящиеся вытолкнуть корпус аппарата из рубашки, это соединение не применимо.

Наличие рубашки усложняет крепление нижнего спускного штуцера. При небольшой разнице линейных удлинений рубашки и корпуса возможна приварка штуцера одновременно к корпусу и рубашке.

Для удаления инертных газов, создающих подушку, которая исключает часть теплообменной поверхности из процесса теплообмена, в верхней части рубашки предусматривается продувочный штуцер.

Змеевиковая рубашка. Она представляет собой спираль из прокатного профиля, приваренную к корпусу аппарата. Приваривать спираль виток к витку не следует, так как это ведет лишь к перерасходу металла, усложняет изготовление аппарата, повышает гидравлическое сопротивление теплообменного устройства.

Участок внутренней поверхности корпуса между витками рубашки можно рассмат

В тех случаях, когда не требуется большой поверхности теплообмена или когда теплоноситель находится под большим давлением, применяют приварные тепло-

Рис. 13.5. Реактор со змеевиковой рубашкой

На практике обычно не бы вает необходимости устанавливать теплообменные элементы очень близко, так как благодаря хорошей теп лопроводности металла участки стенки, прилегающей к приварному элементу, также участвуют в

Рубашки с вмятинами. Такие рубашки имеют форму аппарата, но отличаются от нее рядом вмятин, которые расположены в определенном порядке (см. рис. 13.6).

Рис. 13.6 Рубашка с вмятинами

При значительном диаметре аппарата и повышенном давлении в рубашке толщина стенки аппарата, нагруженного наружным давлением, получается значительной. Чтобы уменьшить толщину стенки, применяют рубашки с вмятинами. Для этого на их поверхности делают круглые отверстия, края которых отгибают и приваривают к корпусу аппарата точечной сваркой.

При расчете аппарата на прочность стенку его можно рассматривать как состоя-

щую из отдельных пластин, укрепленных анкерными связями. Это позволяет уменьшить толщину стенок аппарата и рубашки.

Интенсификация теплообмена в такой рубашке невелика по сравнению со змеевиковой рубашкой. Однако объем сварочных работ при изготовлении такой рубашки по сравнению со змеевиковой рубашкой значительно меньше.

Каркасная рубашка. Она приваривается к кольцам жесткости, выполненным из уголков или полос. Расстояние между кольцами жесткости выбирается таким образом, чтобы обечайка корпуса в пролете между ними работала в условиях простого сжатия. Это позволяет изготовлять корпус реактора минимальной толщины, как и в случае со змеевиковой рубашкой. В каркасных рубашках интенсифицируется теплообмен со стороны теплоносителей, но этот эффект ниже, чем при изготовлении змеевиков.

Змеевики и стаканы. Они устанавливаются внутри аппаратов при недостаточной внешней поверхности и невысокой вязкости реакционной массы. Змеевики обычно изготовляют из стальных, алюминиевых, свинцовых труб. Витки змеевиков крепятся к специальным стойкам хомутиками (рис. 13.7, а) или отрезками труб (рис. 13.7,б).

Методы обогрева. Обогрев реакторов жидкими и парообразными теплоносителя-

ми может быть местным, циркуляционным и смешанным.

При местном обогреве источник тепла находится непосредственно в рубашке. Обычно он представляет собой пакет электрообогревательных элементов. При этом методе обогрева можно применять лишь гладкие рубашки. Обогрев электрическим током можно разделить на обогрев при помоши нагревателей электросопротивления и индукционный обогрев. При индукционном обогреве снаружи или внутри аппарата устанавливается индуктор, вследствие чего стенка аппарата равномерно разогревается.

При циркуляционном обогреве теплоноситель подогревается в котле и циркуляци-

Требования к теплоносителям. Наиболее распространенными теплоносителями являются водяной пар, электрический ток, топочные газы и высокотемпературные органические теплоносители (ВОТ).

Электрообогрев является наиболее удобным способом нагревания. Он дает воз-

можность достигать высоких температур, легко и точно их регулировать, КПД электрообогревателей достигает 95%.

Из высокотемпературных органических теплоносителей наиболее известна дифе-

нильная смесь (ДФС). ДФС представляет собой 26,5% дифенила и 73,5% дифени

редачи теплоносителя на большие расстояния.

Перегретая вода. Ее применяют для нагревания до температур порядка 350 °С. В этих условиях вода находится в состоянии, близком к критическому (критическая температура 375 °С и критическое давление 22,5 МПа).

ких температур (-10 °С).

Требования к теплоносителям:

— достижение высоких температур при низких давлениях;

Источник