Кроношпан и кроностар в чем разница

Производители ламината в России

Производители ламината в России представлены компаниями Кроностар и Кроношпан. Эти компании производят качественную продукцию, в чем можно убедится прочитав многочисленные позитивные отзывы в сети Интернет.

Кроностар

Данная компания представляет швецаерский концерн Swiss Krono Group, комплекс производств которого находится в Костромской области. Ламинат Кроностар характеризуется европейским качеством и продается по россиским ценам. Этот материал универсален и многофункционален с длительной гарантией качества.

Ламинированные покрытия компании Кроностар обладают хорошими техническими показателями и свойствами. Производятся только из натурального материала, безопасного для здоровья людей. Швейцарская точность наряду с новейшими технологиями дает возможность компании конкурировать среди других гигантов.

Сегодня на рынке напольных покрытий фирма представляет 5 замечательных коллекций с различными цветовыми исполнениями и дизайнами. Как и других компаний у Kronostar есть ламинат с расцветкой имитирующей различные натуральные поверхности. Выбор и в самом деле разнообразен и широк. Ламинат Kronostar прослужит вам не меньше 15 лет. Его легко монтировать и просто убирать.

Кроношпан

Фирма Кроношпан производит ламинат на заводе австрийского концерна Kronospan, который находится в Московской области. Стоимость ламината этой компании очень привлекательна за счет такой близости завода к столице, ведь сокращаются транспортные расходы. Строгий контроль продукции, новые технические наработки позволяют сделать новые модели доступными для жителей России в самые короткие сроки. Теперь не нужно ждать несколько месяцев и платить втридорога за обычную доставку из-за границе.

Надежность прекрасное качество и доступная цена играют первоочередную роль при выборе ламинированного напольного покрытия. Большой выбор расцветок, моделей и разнообразных имитаций дают возможность подобрать именно то, что вам нужно. Ламинт Кроношпан легко и быстро укладывается, за счет своей укомплектованности надежной замковой системой.

Кроношпан представляет пять прекрасных коллекций таких как Dream style, Dream style, Quick style, Brilliance floor emotions, Komfort. Каждая из этих коллекций обладает характерными индивидуальными чертами. Ламинат от Kronospan совмещает в себе российские цены и австрийское качество.

Источник

Рейтинг российских производителей ламината

Ламинат сегодня – один из самых востребованных напольных материалов. Качественный ламинированный пол отличает благородный древесный вид и долговечность. Его производством занимается множество как ведущих, так и малоизвестных фирм.

Мы предлагаем разобраться и узнать, кто же лучшие производители ламината – рейтинг, основанный на мнениях потребителей и технических свойствах, охватил отечественных изготовителей и производства, совместные с российскими. Ведь качество покрытия, в большей степени, зависит именно от производителя.

Ламинат Quick-Step (Квик Степ)

Рейтинг отечественных производителей ламината открывают изделия совместного российско-бельгийского производства Quick-Step. Торговая марка Quick-Step относится к группе международных компаний UNILIN.

Появление ламината под брендом Квик-Степ датировано 1990 годом. Уже через семь лет была изобретена уникальная бесклеевая система для соединения панелей UNICLIC, а спустя четыре года компания удивила строительной рынок появлением коллекции ламинированных полов с треугольной фаской, образуемой между панелями после защелкивания.

Компания стала передовиком не только в изобретении фаски, но и структуры ламината, максимально приближенной к натуральной структуре дерева. Открытие первого завода на территории России произошло в 2011 г. в г. Дзержинск.

Производственные мощности позволяют производить уникальный ламинат Квик-Степ в соответствии со сформировавшимся спросом. После открытия завода продукция стала гораздо доступнее в ценовом отношении.

Сегодня ламинат Quick-Step представлен более чем 20 самыми разнообразными коллекциями с планками стандартных, удлиненных и укороченных размеров.

Среди преимуществ покрытия можно отметить:

Несмотря на множество преимуществ, имеются у продукции Квик-Степ и несколько существенных недостатков:

В 10-тибальном рейтинге покрытие имеет рейтинг 8,1 балла.

Ламинат Tarkett (Таркетт)

Звание «самый лучший ламинат» по праву может носить один из лидеров отечественного рынка напольной продукции – предприятие Tarkett (совместное российско-германское производство), основанное еще в 1880 году под названием Sommer Allibert group.

Первое упоминание ныне известного бренда Tarkett произошло в 1886 году. Спустя 100 лет компания становится ведущим производителем напольных покрытий в Северной Европе, а 1987 год стал знаковым для завода.

1995 год стал знаковым для предприятия. Была налажена вторая линия производства под брендом Sinteros (Синтерос), а в 2010 году открывается завод, сконцентрированный на выпуск ламината под брендом Tarkett и Sinteros. Позднее появилась третья линия производства под названием Sommer.

Ламинат Tarkett с брендами Синтерос и Соммер представлены более чем 30-ю необычайно привлекательными и реалистичными коллекциями. Сверхизносостойкие и изысканные панели завоевывают все большее количество потребительских предпочтений.

Среди недостатков можно выделить:

По 10-тибальной шкале покрытие удостоено 8-и баллов.

Ламинат Kronostar (Кроностар)

Топ производителей ламината продолжает германско-российский бренд Kronostar. Несмотря на достаточно маленький опыт работы (в апреле 20117 года компания будет отмечать 15-летие), проект Кроностар является одним из самых прибыльных, учитывая, что предприятия сконцентрировано не только на выпуске ламинированной продукции, но и ДСП, МДФ, а также настенных плит.

Запуск завода на территории России был произведен в год основания (2002 г.) в Костромской области, в г. Шарья. Ламинат Kronostar – это восемь практичных и элегантных коллекций, отвечающих требованиям долговечности и экологичности.

Минусы ламината Кроностар:

Рейтинг 7,4 балла из 10.

Ламинат Ritter (Риттер)

Рейтинг производителей ламината по качеству продолжает компания «Ламинат-Трейд» с брендом Ritter. Так же как и производитель ламината Кроностар, опыт компании не так велик, однако, это не мешает ей производить действительно качественную и красивую продукцию. Появление бренда, как самостоятельного звена, произошло в 2009 году.

Примечательно то, что именно эта компаний в 2014 году первой выпустила в свет суперизносоустойчивый ламинат Ritter 34 класса. Коллекция носит интересное название – «Харальд Суровый».

Но это не последнее нововведение ламинированной промышленности. В конце 2016 года компания удивила покупателей ламинатом с эксклюзивным тиснением под кожу крокодила и змеи коллекций «Нефертити» и «Георгий Победоносец».

Ламинат Риттер имеет несколько преимуществ:

Потребительский рейтинг – 7 из 10 баллов.

Ламинат Egger (Эггер)

Пятое место в топ производителей ламината занимает концерн Fritz Egger GmbH&Co, опыт которого исчисляется более чем 55-ю годами.

Он начал свое функционирование с банального производства древесно-стружечных плит, и вот уже несколько десятилетий компания специализируется на выпуске ламинированного пола 31-33 классов.

Совместное австрийско-германо-российское производство под торговой маркой Эггер радует покупателей не только ламинатом, но и широким ассортиментом напольных аксессуаров и напольной химии.

Ламинат Egger представлен в большом количестве подборок как по линейным параметрам, так и по типу декора лицевой поверхности и конструкции замка.

Преимущества продукции Эггер:

Ламинат Эггер имеет несколько недостатков:

Рейтинг потребителей 7 из 10.

Ламинат Kastamonu (Кастамону)

Предприятия Kastamonu появилось на свет в 1969 году. Компания входит в состав всемирно известного холдинга HAYAT. В 2012 в г. Елабуга (Республика Татарстан) году было запущено строительство первого в России дочернего завода Кастамону.

Ламинированные полы российско-турецкого производства выпускаются под названием Floorpan. Широкий выбор декоров (более 70 штук) позволяет продукции пользоваться на рынке стабильным спросом.

Преимущества ламината Kastamonu

Ламинат Кастамону удостоен 6-ти баллов из 10.

Итак, сводная таблица рейтинга выглядит следующим образом:

В таком порядке на сегодняшний день расположились лучшие производители ламината – рейтинг поможет вам сориентировать в разнообразии брендов и купить самый лучший ламинат.

Источник

Кроношпан и кроностар в чем разница

ДСП изготавливается из древесных опилок и стружек, пропитанных формальдегидными смолами. Это самый распространенный материал для корпусной мебели.
Плюсы: прочность, легкость в обработке. ДСП хорошо „держит” шурупы, скрепляющие конструкцию. Еще одно достоинство ДСП — имеет низкую цену. Именно поэтому ДСП — самый широко используемый материал для мебели эконом – класса.
Для кухонь и ванн используется специальный вид ДСП — с повышенной влагостойкостью.
Минусы: наличие тех самых формальдегидных смол, которые скрепляют частицы дерева. Дело в том, что ДСП выделяет в воздух определенное количество формальдегида — не самый полезный продукт, надо заметить. Но не так все страшно. Существует два вида ДСП: Е1 и Е2. Е1 отличается большей экологической чистотой, показатель эмиссии формальдегида у нее заметно ниже. А вот Е2 запрещается использовать в производстве детской мебели: делайте выводы. Самыми экологичными считаются ДСП австрийского и немецкого производства.
ДСП — очень твердый материал, который не допускает тонкой обработки (глубокая фрезеровка, всевозможные фигурные детали).

производятся толщины: 10; 16; 18; 22; 25мм. форматы листов: 2,44х1,83; 2,75х1,83; 3,5х1,75;При изготовлении мебели используют три основных варианта отделки ДСП

1.Ламинированная ДСП:
Это ДСП, облицованная пленкой на основе термореактивных полимеров (бумажно-смоляными пленками). Как получается пленка? Сначала она выглядит как обычная бумага, существует огромное количество оттенков и фактур бумаги, так что на однообразный внешний вид ламинированной ДСП жаловаться не приходится.
После пропитки меламиновой смолой бумага становится жесткой и хрупкой; затем с помощью прессования пленка „намертво” соединяется с поверхностью ДСП.
Плюсы: многообразие цветов и фактур, имитация фактуры натурального дерева, устойчивость к механическим повреждениям, термическому воздействию (проще говоря — к горячим кофейникам и сковородкам).
Минус: тот же, что и у ДСП: невозможность тонкой обработки.

2.Кашированая ДСП:
Также как и ламинированная покрыта бумажной плёнкой отличается только сам процесс нанесения этой плёнки.
Минус: при той же цене что и ламинированная, уступает последней в долговечности (начинает отслаиваться пленка на уголках и на краях).

3.»голый» ДСП:
Используется так же как основа всевозможным декоративным покрытиям начиная с пластиков, шпона и заканчивая искусственным камнем.

МДФ (MDF)
Это плита, которая делается из Очень мелких древесных опилок (практически из древесной пыли). Частицы дерева скрепляются лигнином и парафином, так что МДФ — более экологичный материал, чем ДСП. МДФ стремительно набирает популярность в Европе.
Плюсы: МДФ — как было сказано выше — экологически чистый материал. МДФ достаточно мягкий и поддается самой тонкой обработке, поэтому это любимый фасадный материал современных дизайнеров. Резные шкафчики кухонь, изящные спинки кроватей — все это МДФ. МДФ обладает всеми достоинствами дерева, но стоит намного дешевле, да и служит дольше.
Минус: единственный — не налаженное производство МДФ в России, а значит, высокая цена на материал.

производятся толщины: 4; 6; 8; 10; 16; 18; 24мм. форматы листов: 2,44х1,83; 2,62х1,22; 2,75х1,83; 3,06х1,22

в основном идёт один размер листа: 2,75х1,22;

Основные способы облицовки ДСП

1. Облицовка бумажно-смоляными пленками.
2. Облицовка декоративными бумажно-слоистыми пластиками.
3. Облицовка полимерными пленками.
4. Облицовка натуральным (строганным или лущеным) шпоном.
Помимо этого, ДСП покрывают красками, эмалями, лаками и пр.

В российской практике исторически сложились названия ряда материалов и процессов, которые отличаются от используемых европейскими деревообработчиками. Хотя внешне и те и другие порой почти неотличимы. Неправильное использование этих терминов часто приводит к путанице и взаимному непониманию, особенно в среде наших практиков, многие из которых просто не имеют специального образования и вынуждены воспринимать термины только «на слух».

В качестве облицовки могут использоваться самые различные материалы: натуральный шпон (строганый, лущеный), синтетический шпон, пластики бумажно-слоистые высокого и среднего давления, пленки на основе бумаг, в том числе и с финиш-эффектом, многочисленные синтетические и иные материалы.

Технологии облицовывания, связанные с многообразием плит-основ, облицовочных, клеевых материалов, а также с требуемой производительностью процесса и другими факторами, часто имеют кардинальные отличия. Описание всех возможных способов облицовывания, специфики отличий подобных способов и прочих тонкостей вполне могло бы стать темой отдельного исследования. Но с точки зрения используемой в настоящее время терминологии следует выделить три основных способа, применение наименований которых представляет определенные трудности не только для многих продавцов и рекламодателей, но и для потребителей современных материалов из числа профессионалов.

«Ламинирование» производится только в обогреваемых короткотактных прессах («Burkle», «Wemhoner», «Siempelkamp», «Dieffenbacher» и т. д.), где приклеивание облицовочного материала к подложке осуществляется за счет содержащейся в пленке пропиточной смолы с низкой степенью отверждения. Впрочем, существуют и установки проходного типа на базе ленточных прессов («Hymmen»). В любом случае, в этом процессе полностью отсутствует нанесение клея.

Полученная после облицовывания этим методом поверхность не имеет никаких специфических отличий от поверхности деталей, облицованных в обычных плоских прессах. Поэтому довольно часто встречающееся в рекламе и в журнальных статьях наименование «кашированная плита» означает не более, чем плиту, облицованную бумажными или пластмассовыми пленками. При этом сам способ облицовывания, если он обеспечивает необходимое качество, для потребителя должен быть безразличен, тем более, что проверить, действительно ли применялся способ кэширования, глядя только на готовую к использованию плиту, уже невозможно.

Облицовывание в плоских прессах.

Этот способ облицовывания пластей полноформатных плит и деталей в одно и многопролетных прессах, обогреваемых и холодных, является традиционным. Прессы могут иметь различные конструктивные особенности, но суть технологии сводится к тому, что на очищенные от пыли пласти заготовок наносится клей, после чего производится сборка прессуемого пакета. Если в качестве облицовки используются листовые материалы (натуральный или синтетический шпон, пленки и т.д.), то пакет собирается, как правило, вручную. При использовании рулонных материалов перед обогреваемым прессом устанавливается устройство для накатывания полотна облицовки на подложку. В этом случае процесс уже называется кэшированием («Quickstep») Собранный пакет передается в пресс, где под давлением происходит отверждение клея. В 80-е годы многие советские мебельные фабрики активно оснащались подобными линиями, с проходными прес-сэми с ленточными загрузочными транспортерами, например, отечественными АКДА 4938-1 или польскими В 90-е годы мелкими, вновь созданными предприятиями приобретено за границей довольно много небольших однопролетных прессов с тупиковой загрузкой в основном для облицовывания в деталях.

Облицовка полимерными пленками

Облицовка древесностружечных плит полимерными пленками аналогична облицовке декоративными пластиками, за исключением того, что для получения декоративного покрытия используется термопластичная полимерная пленка, которая прессуется на ДСП с предварительно нанесенным клеевым покрытием.

Основной вид полимерных пленок, используемых для облицовки, являются пленки на основе поливинилхлорида (ПВХ), реже встречаются отделочные материалы на основе полистирола, акриловых полимеров и пр.

Облицовка натуральным шпоном

Облицовывание натуральным шпоном относится к самым старым способам отделки поверхности плитных материалов из древесины. С появлением ДСП и высокопроизводительного оборудования для облицовки шпоном появилась возможность промышленного производства изделий крупными сериями на автоматических линиях. ДСП, облицованное шпоном, обязательно затем покрывается защитным лаковым покрытием, качество которого также во многом определяет потребительские характеристики получаемого покрытия.

Для изготовления шпона используют следующие породы деревьев: клен, березу, ольху, ясень, грушу, дуб, вишню, бук, лиственницу, орех, вяз, экзотические породы (анингре, махагони, боссе, дао и пр.)По способу получения шпон делится на строганый и лущеный. Предпочтение отдается первому. Толщина шпона обычно колеблется в диапазоне 0,2-1,0 мм (строганый) и 0,6-2,4 мм (лущеный). Также встречается микрошпон (0,1-0,2 мм), который для прочности кашируют бумагой.

Облицовка ДСП натуральным шпоном осуществляется посредством приклеивания последнего на плиту основу в специальных прессах. Для облицовки натуральным шпоном допустимо использовать плиту-основу с невысоким качеством поверхности.

Классификация и обозначения ДСП

Древесностружечные плиты изготавливают из различных видов древесного сырья и недревесных частиц с использованием разных видов связующего, различными способами и для различных целей.

Рассмотрим классификацию и виды плит на примере их маркировки: П-А, 1, М, Ш, Е1, 3500х1750х16, ГОСТ 10632-89.

Различают плиты 1 сорта, 2 сорта, а также несортную плиту, используемую, как правило, в строительных целях.

Основные различия между 1 и 2 сортом:

Продолжая тему классификации ДСП, следует упомянуть о следующих дополнительных свойствах, которые могут придаваться плитам:

Плиты бывают обычной и повышенной (буква «В» в маркировке) водостойкости. В подавляющем большинстве случаев используют плиты с обычной водостойкостью. Плиты повышенной водостойкости целесообразно использовать для изготовления столешниц для кухонь, мебели для ванных комнат, а также специальных строительных целей.

При изготовлении водостойкой ДСП перед прессованием в стружечную массу вводят специальную парафиновую эмульсию или расплавленный парафин. Показателем водостойкости является разбухание по толщине (за 24 часа, верхний предел):

ДСП.
Какие плиты Вы изпользуете? Почему?
По Вашему мнению, кто самый лучший производитвль ДСП плит.
И кто откуда их поставляет себе?- прямо с завода, через дистрибюторов /каких?/ или как? Как оформляет заказ на плиты и в каких колличествах покупает?

Вобще делитесь опытом.

Всем всего доброго и удачи.:)

Мебельный плацдарм OSB расширяется

Пионерами использования OSB для мебели стали компании, занимавшиеся «меблировкой» стадионов, летних театров и прочих открытых объектов, чья специфика требовала высокой прочности сидений в сочетании с максимальной устойчивостью к переменам влажности и температуры (день и ночь, дождь и солнце, зима и лето). OSB оказались в этом плане почти идеальным материалом и к тому же практически вечным: срок его службы изготовителями не ограничивался.

Австралийцев привлекает в массовых
сериях тайской детской мебели прочность и безопасность нового материала
Плиты OSB прошли сертификацию по таким требовательным национальным стандартам, как канадские CSA 0437.0 и CSA 0325.0, европейский EN-300, американский PS2-92 и японский JAS. Но поворотным пунктом в их признании мебельщиками стали не впечатляющие цифры в графах «Прочность на изгиб», «Модуль эластичности», «Плотность» и других, а жестокое испытание, которое конструкциям и мебели из OSB пришлось выдержать во время землетрясений в Сан-Франциско (1989 год) и Кобе (1995 год). Уличная скамья из OSB, под которой укрылась калифорнийская девочка, спасла её от страшного удара рухнувшей металлической мачты. В 60 метрах от этого места такая же мачта в лепёшку смяла автомобиль вместе со всеми его пассажирами. Среди обращённых в руины японских строений из различных новомодных материалов лишь три рода конструкций продолжали, вопреки ужасающим перегрузкам, спасать своих обитателей от гибели: из стали, из цельного дерева и из OSB.

Отечественную ситуацию с OSB профессор ЛТА А. А. Леонович в своей новой работе «Физико-химические основы образования древесных плит» (Петербург, 2003 год) характеризует следующим образом: «К сожалению, в России только предусматривается строительство предприятий по производству OSB для использования в малоэтажном деревянном домостроении, а также для упаковки тяжёлой машиностроительной продукции, при ремонтных работах, в мебельном производстве и др.»

Последнее обстоятельство, вероятно, будет преодолеваться по мере появления соответствующих заводов на нашей собственной территории. Определённые сдвиги в этом направлении уже есть. Так, чрезвычайно перспективным представляется инициированный властями Ханты-Мансийского округа проект финской компании «Финнфорест» по производству OSB и LVL. По оценке проектантов, потенциальная ёмкость российского рынка составляет порядка 2,8 миллионов кубометров плит в год, и мощность ханты-мансийских линий позволит удовлетворить до 25% этой потребности. Предполагается, однако, что первые два года ханты-мансийские OSB и LVL пойдут только на экспорт в Японию и США.

Древесина, наряду с неоспоримыми достоинствами (прочность, легкость обработки, долговечность, экологичность, возобновляемость сырья, эстетичный внешний вид), обладает и рядом недостатков. Рассматривая древесину как конструкционный материал для мебельной и строительной отраслей, мы можем выделить такие «естественные» недостатки, как анизотропия прочности, сучковатость, неустойчивость к изменению температуры и влажности. И, конечно, «неудачным» с точки зрения мебельщиков и строителей является природный «формат» древесины: бревна, из которых можно получить только относительно узкие доски. При этом остатки (тонкомер, щепа, горбыль, рейки) вообще оказываются бесполезным мусором.
Желание освободиться от вредных свойств древесины, сохранив при этом ее полезные свойства, привело к созданию древесных плит. Основная идея состояла в том, чтобы измельчить древесину и снова «склеить», но уже без местных дефектов и с удобным форматом и толщиной.

В 1920-х годах появились древесноволокнистые плиты мокрого способа производства (ДВП, wet-process fiberboard). Основные технологические этапы остались неизменными до сегодняшнего дня. Древесное сырье размалывается до состояния мокрой ватообразной массы и при относительной влажности 60-70% подается на прессование. В качестве связующего используются фенолформальдегидные и мочевиноформальдегидные смолы. В качестве гидрофобного вещества чаще всего используется парафин.

С 1960-х годов начинает развиваться технология производства плит MDF. Аббревиатура MDF происходит от английского «Medium Density Fiberboard» (древесноволокнистая плита средней плотности). При этом необходимо различать традиционные для российского рынка древесноволокнистые плиты (ДВП) и древесноволокнистые плиты средней плотности (MDF).

Основой и тех, и других плит является размолотая до волокнистого ватообразного состояния древесная масса, но существует ряд технологических особенностей, которые обеспечивают плитам MDF гораздо более высокие потребительские свойства: при производстве MDF прессуется сухое волокно, причем волокнистая масса не просто «склеивается», а образует неразрывное соединение путем физико-химических реакций. Это, в частности, позволяет обрабатывать плиты MDF глубоким фрезерованием. Объемы производства MDF в мире ежегодно увеличиваются на 10-15%. Плиты MDF применяются в строительстве, производстве мебели, настенных панелей и ламинированных полов (HDF).

Источник