Вск 13 волочильная машина описание

Линия «грубого» волочения вск- 13

Ставить оценки могут только зарегистрированные пользователи.
Присоединяйтесь к профессиональному сообществу, пройдите регистрацию прямо сейчас

Продаем линию «грубого» волочения ВСК-13

1. Волочильный стан ВСК-13м

2. Двигатель постоянного тока 200 кВт 450А 440В 1500 об/мин. тип: п2450- 1234УЗ 1985 г.в.

3. Привод тиристорный SSD («Parker») 450А 440В.

4. Приемник (намоточный аппарат кат.Ш 630мм.) привод «Mentor» 150А.

5. Воздуходувка вакуумная 2.2 кВт MSH Techno

6. Острильно-затяжной станок.

7. Отдатчик для катанки.

8. Бак для эмульсии 3 м2.

9. Комплект труб и насосов для системы оборота эмульсии.

10. Комплект труб и насосов для охлаждения с теплообменником.

Диаметр медной заготовки 7,2-8 мм

Диаметр готовой проволоки 1-2.7 мм

Количество волок(протяжек) 7-13 шт

Скорость волочения 10-30 м/с
Производительность зависит от скорости и маршрута волок

Цена по запросу.
Линия в отличном состоянии. В данный момент подключена и готова к демонстрации (запуску). Дополнительно к линии предлагается алмазный маршрут из 10 фильер (от 6,8 на входе до 1,98 мм на выходе).

Источник

Модернизация процесса волочения проволочного изделия

АННОТАЦИЯ

В данной статье освещены теоретические вопросы (приоритетные пути развития волочения, современные инновационные методы) производства проволок и изделий различных профилей методом волочения.

При производстве проволок волочением из заготовок обращено особое внимание на разнообразие и механические свойства применяемых материалов. Освещены задачи каждой зоны волочильной матрицы. Приведена математическая модель расчета определения длины производимой проволки на основании размеров исходной заготовки.

ABSTRACT

This article highlights the theoretical issues (priority ways of development of drawing, modern innovative methods) production of wires and products of various profiles by the method of drawing.

In the production of wires drawing from blanks, special attention is paid to the diversity and mechanical properties of the materials used. The tasks of each zone of the drawing die are covered. A mathematical model for calculating the determination of the length of the produced wire based on the dimensions of the original piece is given.

Ключевые слова: волочение, пластическая деформация, винтовочный рельеф, волок, матрица, филлер, стан, пруток, проволока, выходной конус, выходная зона, рабочий канал, тождество, структура, UPCAST, ВСК-13.

Keywords: dragging, plastic deformation, rifle relief, die, matrix, filler, mill, bar, wire, output cone, exit zone, working channel, identity, structure, UPCAST, VSK-13.

Волочение – специальный способ обработки металлов пластическим деформированием, при котором под действием деформирующей силы уменьшается площадь поперечного сечения и увеличивается длина изделия. Способ относится к обработке металлов давлением.

Пластическая деформация – растяжение или сужение металла под действием внешней силы.

Волочильная машина предназначена для получения различных профилей из углеродистых сталей и цветных металлов. Возможности этих машин зависят от способности, мастерства волочильщика. Поэтому машина получила название «Волочильный стан».

Волочильный стан – это оборудование, которое волочильщик проволоки использует в своей профессиональной деятельности.

Для обработки металла посредством волочения служат станки, на которых и осуществляется сама технология волочения. С помощью данного оборудования металлические заготовки подвергаются обработке, состоящей в том, что их как бы протягивают через отверстия волоки матрицы. Размеры этих отверстий значительно меньше размеров заготовок, т. е. их сечений. Заготовки, проходя через волоки, расположенные в кратности, обжимаются. В связи с их обжатием изменяется их форма и сечение, что ведет к увеличению их длины (рис. 1).

Рисунок 1. Процесс волочения

Обработка металлов таким методом для производства деталей с круглым и фасонным сечением имеет ряд положительных характеристик: высокую точность профиля, чистоту поверхности. А при производстве методом холодного волочения имеются еще и дополнительные преимущества: увеличение предела текучести; прочности; твердости протягиваемой заготовки.

Многие сферы промышленности и народное хозяйство широко применяют продукцию волочильного производства.

Методы волочения используются:

при получении проволоки минимального диаметра 5 мкм;

при изготовлении тонких труб, труб диаметром макс. 400 мм.

Современные станы для обработки металлических деталей методом волочения достаточно совершенны.

Они на сегодня: с повышенной производительностью; хорошим качеством поверхности выпускаемого продукта; с увеличенной стойкостью волок; с улучшенными условиями техники безопасности.

Современная контрольно-измерительная техника позволяет четко выполнять процессы волочения, в значительной мере уже автоматизированные.

Волоки с высокой стойкостью обеспечивают достижение значительного увеличения скорости и волочение проволоки сверхтонкого диаметра. Очень жесткие требования предъявляются к точности размеров диаметра проволоки.

Современные волочильные станы по производству медной проволоки методом волочения представляют собой целые комплексные линии- UPCAST, в составе которых имеется оборудование, обеспечивающее исполнение операций по производству проволоки из различных медных сплавов. Протягиваемый материал, который будет подвергаться волочению, проходит ряд технологических подготовительных операций или тепловую обработку. Это обусловлено будущим назначением проволоки.

Проволока должна быть соответствующим образом подготовлена к волочению. Она должна быть протравлена, может быть с защитным покрытием, подвергнута горячей и холодной промывке, просушке.

После выполнения вышеназванных этапов по подготовке к волочению проволоку передают на волочильный участок производства. В зависимости от цели использования проволока после волочения или термически обрабатывается, или промасливается, увязывается или пакуется. Она передается на больших бобинах или катушках.

По виду структуры волочильной матрицы и типов износа волоки в процессе эксплуатации их материал и конструкция разные. Волоки для волочения из цветных материалов, в частности медного прутка проволоки, имеют определенную конструкцию. Они изготавливаются из твердых сплавов. Например, победит, технический алмаз (ND), монокристалл (SSCD) и поликристалл (PCD). Выбор данных материалов позволяет повысить износостойкость рабочих поверхностей волоки матрицы. Конструкция волоки матрицы приведена на рис. 2.

Рисунок 2. Конструкция волоки матрицы

Выходная зона канала волоки матрицы – это часть поверхности с пологолежащими шероховатостями, необходимой для плавного выхода проволоки из рабочей части канала. Поверхность рекомендуется обработать пластическим деформированием с нанесением винтовочного рельефа.

На выходе прутки вытягиваются из волоки матрицы. Высота выхода должна быть выбрана из возможностей обеспечения втягивающей силы, создаваемых в осевом направлении прутка.

Точка контакта, где пруток соприкасается с рабочей поверхностью конуса, очень важна для процесса волочения. В большинстве случаев практика показывает, что контакт имеет место между 0,33-0,66 от высоты поверхности рабочего конуса, что обеспечивает благополучную деформацию металла прутка. Кольцо видного износа в первую очередь появляется в зоне под точкой вхождения [2]. Точка контакта прутка с волоки матрицы приставляется на рис. 3.

Рисунок 3. Точка контакта проволоки, с волоки матрицы поверхности рабочего конуса

При выборе материала волоки матрицы необходимо учитывать его твердость, теплопроводность и сопротивление радиальному деформированию. Сравнения физических свойств материала волоки матрицы приведены в таблице 1.

Таблица 1.

Физические свойства материала волоки матрицы

Источник

Волочение медной проволоки на волочильной машине ВСК-13

5.1.1 Технические характеристики машины

5.1.2 Технологический режим волочения медной проволоки на волочильной машине ВСК-13

Технологический режим волочения медной проволоки на волочильной машине ВСК-13 представлен в таблице 5.1.

Диаметр катанки, мм

Диаметр (размер) отверстия волок, мм

Диаметр проволоки, мм

Допуск по диаметру, мм

Волочение медной проволоки на волочильной машине UDZWG 40/22

5.2.1 Технические характеристики машины

5.2.2 Технологический режим волочения медной проволоки на волочильной машине UDZWG 40/22

Технологический режим волочения медной проволоки на волочильной машине UDZWG 40/22 представлен в таблице 5.2.

Диаметр заготовки, мм

Диаметр отверстия волок, мм

Диаметр заготовки, мм

Диаметр отверстия волок, мм

Номинальный диаметр проволоки, мм

Предельное отклонение по диаметру, мм

Линейная скорость волочения, м/с

Скрутка токопроводящей жилы на крутильной машине D-401

Технические характеристики крутильной машины D-401 представлены в таблице 5.3.

Таблица 5.3-Технические характеристики крутильной машины D-401

Максимальный уровень шума, дБ

Максимальная окружающая температура,

Максимальная высота установки, м

Операционное напряжение (перем/пост), В

Диаметр отдельной проволоки, мм

Максимальная рабочая скорость, м/мин

Максимальное число скруток, свивки/мин

Процесс скрутки представлен на рисунке 5.2

Рис. 5.2 — Процесс скрутки

Расправленные веером проволоки идут с одного или нескольких выпусков и поодиночке пропускаются через отверстия на плетельной плитке 1. Оттуда они вместе в виде пучка проволок пропускаются через ниппель свивки 2 и через вал ротора 3 заходят внутрь машины. Здесь происходит первое отведение литцы ротором. По роторному бугелю 4 литца заводится внутрь через направляющий ролик 5. В этом месте литца отводится второй раз. Направление скрутки можно выбирать: «налево» (S-плетение) и «направо» (Z-плетение).

Конструкция крутильной машины представлена на рисунке 5.1

Изолирование токопроводящей жилы на экструзионной линии HTR 45+30 фирмы Cerrini

Технические характеристики экструзионной линии HTR 45+30 фирмы Cerrini представлены в таблице 5.4.

Источник

Волочение на ВМ 13 или ВСК 13 на 14
волок

Ставить оценки могут только зарегистрированные пользователи.
Присоединяйтесь к профессиональному сообществу, пройдите регистрацию прямо сейчас

Ставить оценки могут только зарегистрированные пользователи.
Присоединяйтесь к профессиональному сообществу, пройдите регистрацию прямо сейчас

Ставить оценки могут только зарегистрированные пользователи.
Присоединяйтесь к профессиональному сообществу, пройдите регистрацию прямо сейчас

Ставить оценки могут только зарегистрированные пользователи.
Присоединяйтесь к профессиональному сообществу, пройдите регистрацию прямо сейчас

Ставить оценки могут только зарегистрированные пользователи.
Присоединяйтесь к профессиональному сообществу, пройдите регистрацию прямо сейчас

По поводу диаметра, не могу точно сказать, так делали 20 лет назад, а то и больше на ВМ-13. Там маленькие вытяжки, я думаю хотели волочить 1,38 мм с катанки 8 мм.

добавлено 21.12.2012 в 18:05

Саша правильно сказал, нужно это для того, что бы получить меньший диаметр проволоки, чем тот на который рассчитана машина. Без увеличения скольжения.

Ставить оценки могут только зарегистрированные пользователи.
Присоединяйтесь к профессиональному сообществу, пройдите регистрацию прямо сейчас

Можно по подробней про ВСК 13.
Нижний блок волокодержателей это между 5 и 6 валами внизу на две волоки. Последняя волока на этом блоке это 11-я по счету.
После 11 волоки идет третья ступень бандажа 5 вала, которая должна тянуть проволоку. Правильно я понимаю, что свободный ход, это не делать никаких витков на 3 бандаже 5 вала а пусть его после 5 вала на третий бандаж 6 вала и потом в 12 (добавочную) волоку на нижнем блоке волокодержателя. А потом с 12 добавочной волоки делаем полные витки на третьем бандаже 5 вала и заходим в 12 волоку (по старому или в 13 с учетом добавочной) на верхнем блоке волокодержателей. А потом как обычно делаем два три витка на третьем бандаже 6 вала и выходим на выходную волоку.

добавлено 21.12.2012 в 17:55

А как крепить дополнительную волоку на нижнем блоке волокодержателя непонятно. Как эмульсия будет к волоке поступать?

добавлено 18.04.2013 в 15:18

Нижний блок между 5 и 6 валами на 3 волоки.

Источник

Изготовление проволоки для токопроводящих жил

На кабельных заводах проволоки круглой и фасонной формы изготовляют способом волочения медной и алюминиевой катанки или способом подтяжки проволоки больших размеров. На некоторых крупных кабельных заводах для изготовления катанки устанавливают прокатные станы.

Волочением называется процесс холодной обработки металлов давлением, при котором обрабатываемая проволока или другая заготовка проходит через волочильный инструмент (волоку) и принимает форму и размеры его внутреннего канала с поперечным сечением меньше сечения заготовки. Уменьшение сечения приводит к увеличению длины проволоки. Это изменение называется вытяжкой μ и определяется по формуле μ=l_к/l₀=S₀/S_к, где l₀ и S₀; l_к и S_к– длина и сечение проволоки соответственно до и после волочения.

Вытяжка ограничивается соотношением между усилием волочения и разрывным усилием протянутой проволоки. Учитывая, что запас прочности должен быть не менее 1,5–2,0, вытяжка может быть не более 1,35. Следовательно, чтобы получить тонкую проволоку, заготовка должна быть многократно протянута через волоки.

Поэтому в кабельной промышленности в основном применяют машины многократного волочения со скольжением (рис. 2.1), имеющие несколько волокодержателей 4 со ступенчатыми тяговыми барабанами, которые обеспечивают одновременную обработку во всех волоках.

За счет проскальзывания и трения проволоки о вращающийся барабан создается необходимое усилие волочения; при этом окружные скорости поверхностей барабанов всегда больше линейной скорости волочения.

Машины со скольжением обеспечивают скорость волочения до 40 м/с и более, кроме того, они проще по конструкции и в эксплуатации, чем машины без скольжения.

Правильно выбранная форма канала 3 волоки (рис. 2.2) в основном определяет качество проволоки. Для снижения коэффициента трения в канале, а также охлаждения проволоки и волок при волочении применяют специальные смазки на основе водных эмульсий, мыла и масла.

В процессе волочения канал изнашивается и изменяет первоначальную форму, что приводит к выпуску проволоки овального сечения и увеличенного размера. Для увеличения срока службы волоки ее изготовляют с вставкой из твердых сплавов или алмаза.

При волочении происходит нагартовка, ухудшающая электропроводность проволоки. Также при волочении происходит изменение пластических свойств металла: он упрочняется (наклепывается), структура его изменяется, зерна металла измельчаются в направлении волочения, то есть образуется текстура.

Снятие «наклепа» и получение мягкой проволоки, достигается нагревом металла до определенной температуры, выдержкой в течение заданного времени и охлаждающей комнатной температуры.

При этом металл снова становится пластичным. Термическая обработка металла, при которой ему возвращаются первоначальные свойства, называется отжигом. Температура и длительность отжига зависят от свойств и размеров проволоки. Для предохранения медной проволоки от окисления ее отжиг производят в специальных паровых или вакуумных печах.

В настоящее время на кабельных заводах все шире используют совмещение процессов волочения и отжига на установках, состоящих из волочильной машины и специальной приставки отжига (рис. 2.3). После прохождения через последнюю волоку и тяговый барабан волочильной машины 1 проволока поступает через компенсатор 3 на специальные контактные ролики 7, с помощью которых к проволоке подается электрический ток, нагревающий ее до температуры отжига.

Приставка отжига состоит из двух зон. В первой зоне (предварительного нагрева) проволока нагревается до 150–170&degС. Этот нагрев происходит на открытом воздухе, так как при такой температуре еще нет интенсивного окисления. Во второй зоне проволока нагревается до 450–550&degС: происходит собственно отжиг. С целью предотвращения окисления нагрев проволоки производят в паровой среде. Это достигается тем, что проволока, находясь в трубе, проходит между двумя контактными роликами, нижний из которых находится в баке с водой. Приложенное к контактным роликам напряжение переменного тока (50– 70 В) обеспечивает нагрев проволоки до необходимой температуры. При погружении нагретой проволоки в воду образуется пар, который заполняет трубу, вытесняя из нее воздух. Для уменьшения потерь теплоты внутренний стакан с водой делают небольшого объема.

Охлаждение проволоки происходит в баке 8 с водой, а сушат ее обдувом теплым воздухом. Температуру отжига поддерживают постоянной, автоматически регулируя силу тока. Такая система удобна при наложении полиэтиленовой изоляции на автоматических поточных линиях.

На заводе «Энергокабель» применяются следующие волочильные станы:

Волочильный стан ВСК-13 предназначен для многократного волочения со скольжением медной катанки с диаметром 8 мм до 1,0-3,5 мм. При подборке соответствующей смазки возможно волочение алюминиевой катанки с диаметра 9 мм до 1,6-4,3 мм. Имеется приставка отжига на проход со скоростью до 25м/с с приемом на катушку с диаметром щеки 630 мм.

Машина ВМ-13 предназначена для волочения алюминиевой проволоки с катанки диаметром 9,5 мм до 1,73-2,72 мм за 9-13 протяжек и с намоткой готовой проволоки на катушки.

Волочильная машина без скольжения Breitenbach предназначена для волочения круглой и фасонной проволоки из медной и алюминиевой катанки.

Диаметр медной катанки– 8,0; 10,0; 11,0; 14,0; 16,0; 18,0 мм.

Диаметр алюминиевой катанки– 9,0; 9,5; 11,5; 14,0; 18,0; 23,0 мм.

Диаметр готовой медной проволоки– 1,7-4,5 мм.

Диаметр готовой алюминиевой проволоки–1,7-5,6 мм.

Линия по производству проволоки (волочильная машина тонкого волочения) DHC 04–50 служит для тонкого волочения медной проволоки диаметром 1,0-1,8 мм до 0,15-0,4 мм. Машинная линия состоит из трех отдельных машин, выполняющих волочение и намотку проволоки в шпули. Машинная линия состоит из следующих агрегатов: волочильный стан тонкой проволоки модели DHCF 21А, отжигательный аппарат, намоточное устройство модели DC 0,4-50. Отдельные машины линии связаны друг с другом частично механически, а частично электрическим путем. Волочильный стан работает по принципу волочения со скольжением. Волочение может производиться как с использованием всех 21 ступеней, так и меньшего количества.

Отжиг проволоченной проволоки осуществляется, как было уже упомянуто, на приставке отжига на волочильном стане ВСК-13, а также в электрической печи сопротивления ОКБ-185 конвейерного типа, с водяными затворами. Печь служит для светлого отжига меди при температуре 550-600&degС. Время нахождения изделия в печи 60-100 мин.

Источник