Крупноузловая сборка автомобилей что это
Крупноузловая сборка
Крупноузловая сборка часто используется при импорте автомобилей как средство обхода высоких импортных пошлин или акцизных сборов, так как пошлины на детали меньше, чем на готовый автомобиль. Этот «трюк» может применяться как для новых автомобилей, так и для подержанных.
Обычно крупноузловая сборка происходит следующим образом. На завод из-за границы поставляются детали автомобиля в сборе. После этого специалисты автосборочного производства проверяют их на механические повреждения. Далее кузов устанавливается на конвейер. Извлекаются детали автомобиля, которые помещаются в специальный ящик. Детали распределяют согласно их назначению и месту установки. Детали платформы автомобиля и ходовой части устанавливают на специальную платформу, где к ним монтируют элементы подвески и тормозной системы. После этого выполняют соединение кузова с шасси — это одна из самых ответственных операций по причине сложности и трудоёмкости. Затем подсоединяют недостающие детали и агрегаты, подключают электропроводку, шланги и трубки. После сборки в автомобиль заливают масла, антифриз, тормозную жидкость, бензин. Заключительным этапом является тестирование и контроль собранного автомобиля.
Связанные понятия
В разных странах мира исторически сложились и применяются в настоящее время различные системы классификации легковых автомобилей, использующие в качестве оснований классифицирования различные параметры — габаритные размеры, полезный объём пассажирского салона, массу, рабочий объём или мощность двигателя, место на потребительском рынке, и так далее.
Тáрга — тип автомобильного кузова легкового автомобиля, разновидность спортивного 2-местного родстера с жёстко закреплённым лобовым стеклом, дугой безопасности сзади сидений, съёмной крышей и задним стеклом.
Эффект промсборки: динамика российского автопрома вдвое опережает мировую
А теперь подробнее о том, что происходило с российскими автопроизводителями в прошлом году.
СП GM-АвтоВАЗ в двухсменном режиме выпустило без малого 63 тысячи внедорожников Chevrolet Niva. Весной начнется возведение собственных прессового и кузовного цехов, а к 2015 году, когда должна появиться Шнива второго поколения, мощность завода будет увеличена с 98 до 120 тысяч машин в трехсменном режиме.
УАЗ увеличил выпуск внедорожников на 11%, до 36,5 тысячи, а вместе с коммерческими моделями объем выпуска достиг 70,5 тысячи машин против 64 тысяч годом ранее. Почти половина 120-тысячных мощностей до сих пор не используется.
На заводе Sollers-Дальний Восток «отверточным» способом собирают автомобили SsangYong (32773 автомобиля четырех моделей), а в октябре был запущен цех Mazda-Sollers мощностью 50 тысяч машин (до конца года собрали 3108 кроссоверов CX-5). В феврале этого года заработало СП Sollers-Bussan (созданное на пару с японским машиностроительным холдингом Mitsui Bussan), на котором будут собирать по 12 тысяч внедорожников Toyota Land Cruiser Prado ежегодно. На весну намечен старт производства седанов Mazda 6, но запуск комплекса сварки и окраски кузовов отложен до 2015 года.
Степень загрузки автозаводов СНГ в 2012 году
А что происходит с автопромом ближнего зарубежья?
На Ильичевском автосборочном заводе от былого обилиямарок (в прошлые годы здесь собирали даже Мерседесы) остались только корейские полноприводники Kia Sorento и Mohave: в 2012 году из SKD-комплектов выпущено всего 1440 штук. Для дозагрузки 40-тысячного завода в Ильичевске освоили сборку автобусов среднего класса ZAZ А10, но в нынешнем году их производство будет перемещено в Мелитополь, где для этого на мощностях моторного завода МеМЗ организованы линии сварки и окраски, а в Ильичевске их сменят автобусы малого класса ZAZ А07.
На закарпатском заводе Еврокар в поселке Соломонове под Ужгородом «отверточным» методом собрано 14556 автомобилей Skoda (прирост на четверть): это Octavia (8662), Fabia (3450), Superb (1371), Yeti (805) и Roomster (268). В этом году на Еврокаре освоят выпуск лифтбеков Rapid и новой Октавии, но комплекс полномасштабного производства (включая линии сварки и окраски) по-прежнему простаивает.
Действующие автомобильные производства России и стран СНГ | |||||||
---|---|---|---|---|---|---|---|
Название компании | Место | Год открытия завода | Плановая мощность (в год) | Марки | Объем выпуска в 2012 году | Объем выпуска в 2011 году | Динамика |
РОССИЯ | 1964958 | 1749908 | +12,3% | ||||
АвтоВАЗ | Тольятти | 1970 | 900000 | Лада | 552162 | 561669 | -1,7% |
Автотор | Калининград | 1997 | 300000 | BMW, Kia, Chevrolet, Opel, Cadillac | 249635 | 222081 | +12,4% |
Hyundai | Санкт-Петербург (Каменка) | 2010 | 220000 | Hyundai, Kia | 224420 | 138987 | +61,5% |
Volkswagen | Калуга | 2007 | 200000 | Volkswagen, Skoda | 174061 | 134700 | +29,2% |
Автофрамос | Москва | 1998 | 176000 | Renault | 168099 | 142304 | +18,1% |
Ford Sollers | Всеволожск | 2002 | 125000 | Ford | 107724 | 98807 | +9,0% |
General Motors | Санкт-Петербург (Шушары) | 2007 | 98000 | Chevrolet, Opel | 85000* | 60000* | +41,7% |
GM-АвтоВАЗ | Тольятти | 2001 | 98000 | Chevrolet | 62981 | 57765 | +9,0% |
Derways | Черкесск | 2004 | 100000 | Geely, Haima, Lifan | 46646 | 32455 | +43,7% |
ИжАвто | Ижевск | 1965 | 220000 | Лада, Иж**, Kia** | 46634 | 71474 | -34,8% |
Nissan | Санкт-Петербург (Каменка) | 2009 | 50000 | Nissan, Infiniti | 43000* | 43200* | -0,5% |
PCMA | Калуга | 2010 | 125000 | Peugeot, Citroen, Mitsubishi | 39921 | 43263 | -7,7% |
УАЗ | Ульяновск | 1941 | 120000*** | УАЗ | 36500* | 32966 | +10,7% |
Sollers | Владивосток | 2009 | 95000 | SsangYong, Mazda | 35881 | 25127 | +42,8% |
Toyota | Санкт-Петербург (Шушары) | 2007 | 50000 | Toyota | 28441 | 14131 | +101,3% |
ИМС | Гжель | 2007 | 30000 | Great Wall | 23904 | 18622 | +28,4% |
ТагАЗ | Таганрог | 1998 | 180000*** | Tagaz, Vortex, BYD, Hyundai** | 17740 | 26173 | -32,2% |
Супер-Авто | Тольятти | 1997 | н.д.**** | Лада | 7503 | 6111 | +22,8% |
Ford Sollers | Елабуга | 1996 | 85000*** | Ford, Fiat** | 7199 | 2054 | +250,5% |
ГАЗ | Нижний Новгород | 1932 | 155000 | Skoda | 6100* | 300* | +1933,3% |
ЧеченАвто | Аргун | 2008 | 10000 | Лада | 1070 | 678 | +57,8% |
Бронто | Тольятти | 1993 | н.д. | Лада | 337 | 535 | -37,0% |
Ford Sollers | Набережные Челны | 1985 | 80000 | Fiat** | 0 | 16506 | — |
УЗБЕКИСТАН | 235518 | 222022 | +6,1% | ||||
GM Uzbekistan | Асака | 1992 | 250000 | Daewoo, Chevrolet | 227650 | 217619 | +4,6% |
GM Uzbekistan | Ташкент | 2009 | 15000 | Chevrolet | 7868 | 4403 | +78,7% |
УКРАИНА | 70408 | 98792 | -28,7% | ||||
УкрАвто (ЗАЗ) | Запорожье | 1959 | 150000 | ZAZ, Chery, Лада** | 39198 | 56789 | -31,0% |
Еврокар | Ужгород | 2001 | 40000 | Skoda | 14556 | 11656 | +24,9% |
Богдан | Черкассы | 2008 | 120000 | Лада, Богдан, Hyundai | 12034 | 20537 | -41,4% |
КрАСЗ | Кременчуг | 1995 | 40000 | SsangYong, Geely** | 3180 | 6329 | -49,8% |
УкрАвто | Ильичевск | 1998 | 40000*** | Kia, Chevrolet** | 1440 | 3481 | -58,6% |
КАЗАХСТАН | 19094 | 8185 | +133,3% | ||||
Азия-Авто | Усть-Каменогорск | 2002 | 60000 | Лада, Skoda, Chevrolet, Kia, Cadillac | 16513 | 7316 | +125,7% |
Агромашхолдинг | Костанай | 2010 | 7500 | SsangYong, ZAZ, УАЗ | 2581 | 869 | +197,0% |
БЕЛОРУССИЯ | 250 | 230 | +8,7% В материале использованы данные Авторевю, АСМ-Холдинга и АА Автостат. «Автопром по-калининградски»Какими «отвёртками» работают на «Автоторе»?Журналисты Калининград.Ru за последние пять лет посещали калининградский «Автотор» не один десяток раз. Мы сообщали о запуске производства новых моделей BMW, KIA и Hyundai, освещали недавнее подписание инвестиционного контракта с правительством России и рассказывали, как работают и чем живут сотрудники предприятия. Однако большинство калининградцев вряд ли знакомо с производством на «Автоторе» так же хорошо, как мы. Для многих жителей региона предприятие — своеобразный «чёрный ящик», из ворот которого загадочным образом выезжают автомобили. Эти машины мы видим на улицах каждый день — и вот они для нас осязаемые и реальные. Кроме того, существует статистика. «Автотор» — это половина от стоимости всей продукции, ежегодно выпускаемой в Калининградской области. Это четыре тысячи сотрудников и около 30 тысяч рабочих мест в смежных сферах. Это больше двух миллионов выпущенных машин за 25 лет. Это один автомобиль в минуту, сходящий с конвейера. Это четыре тысячи комплектующих, из которых производится каждая машина. Но что это значит на практике? Как действует производство на «Автоторе»? В чём именно заключается работа сотрудников предприятия? И самое главное — насколько используемые на заводе технологии соответствуют современным стандартам? Жители Калининграда могут найти ответ на этот вопрос, посетив традиционный заводской день открытых дверей. Однако ближайшая возможность для этого представится лишь осенью. А пока о производстве на «Автоторе» в очередной раз расскажем мы. Рассказ в этот раз начнётся с конца технологической цепочки — чтобы сразу лучше представлять масштабы предприятия. Это один из складов готовой продукции на «Автоторе». Точнее, небольшая часть одного из складов. Вдалеке — три железнодорожные рампы, с которых каждый день в специальных вагонах-автовозах к дилерам уезжают по 800 машин в день. Каждый из автомобилей — это четыре тысячи комплектующих. Большинство контейнеров с комплектующими прибывают в Калининград по морю, часть приходит с других предприятий области и из регионов России. После этого логисты и комплектовщики «Автотора» распределяют эти детали по нужным цехам и участкам. И на этом чисто ручной труд на заводе, по сути, заканчивается. Остальные операции на «Автоторе» в значительной степени автоматизированы. Электро- и пневмоинструмент, роботы и электронное оборудование — важные элементы технологического процесса. Конечно, всем эти управляют профессиональные специалисты. Технологии — ровно такие, как и на всех других современных автозаводах мира. А по некоторым параметрам калининградский завод даже превосходит зарубежные производства. Например, «Автотор» — единственное предприятие в мире, одновременно выпускающее более 40 моделей автомобилей. Ну а чтобы не быть голословными, мы продемонстрируем вам технологии автозавода. При этом внимания заслуживают не только сами инновации, но и скорость их внедрения на производстве. Новые линии «полного цикла» производства автомобилейОсенью 2019 года «Автотор» проводил для калининградцев традиционный день открытых дверей, совмещённый с торжествами по случаю 25-летия компании. Одно из ключевых событий на мероприятии — экскурсия по производству с элементами интерактива. Посетителям тогда, например, предлагали в качестве эксперимента под руководством специалистов «Автотора» выполнить самые простые операции на линии сварки кузовов предыдущего поколения Kia Cerato. Сейчас, спустя всего полгода, в сварочном цеху на первом этаже комплекса в микрорайоне Космодемьянского прошли глобальные перемены. Здесь появилась новая действующая линия сварки Kia Soul и готовится к пилотному запуску ещё одна сварочная линия для новой модели. «При запуске новых моделей на линии остаётся только 30% оборудования — остальное обновляется и модернизируется. В производстве одновременно находится более 40 моделей, причём каждый год модельный ряд обновляется примерно на 30%. Поэтому процесс закупки, приёмки, монтажа и отладки нового оборудования, кажется, не прекращается круглый год», — отмечает во время мини-экскурсии по цеху Ирина Крылова, отвечающая на «Автоторе» за запуск новых проектов. «Последние автомобили предыдущей модели мы варили в декабре, в январе начался монтаж нового оборудования, а в середине февраля состоялся запуск пилотной партии новой модели. И кстати, сфотографируйте линию по производству KIA Sorento — в мае этой модели здесь уже не будет, ей на смену придёт новая», — обращает внимание главный технолог завода. Сейчас на предприятии готовы четыре производственные линии полного цикла (сварка, окраска и сборка) для легковых автомобилей, а также одна — для кабин малотоннажных грузовичков Hyundai. Сварочное оборудование — одного из ведущих японских производителей, а для запуска и наладки оборудования в Калининград приезжают 60 специалистов KIA из Южной Кореи. Многие из них за последние годы стали своими на «Автоторе». Специалисты обучают сотрудников «Автотора» и настраивают технику — начиная от пультов управления и заканчивая многотонными прессами, на которых происходит завальцовка элементов кузова будущего автомобиля. Новые технологии для контроля точностиЗдесь же, рядом со сварочной линией, находится бокс с координатно-измерительной машиной. Это оборудование, подобно аппарату МРТ в медицине, снимает трёхмерную «мерку» со сваренного кузова и с точностью до 1,5 миллиметров фиксирует его геометрию. Это уже третье поколение измерительной машины за последний десяток лет — на смену аналоговым технологиям 90-х годов пришло максимально высокоточное немецкое оборудование. «Аппарат фиксирует около 440 точек и их положение относительно друг друга. Эта фирма-производитель координатно-измерительной машины поставляет оборудование для многих компаний — в том числе и в ракетостроении. Машине, в принципе, всё равно, что измерять — запас точности огромный. Нужны сотые доли миллиметра — будут сотые, нужны стотысячные — будут стотысячные», — рассказывают специалисты отдела технического контроля. Кстати, обратите внимание на тестовый кузов перед попаданием в координатно-измерительную машину. На него нанесены специальные метки — благодаря им сотрудники линии тренируют навыки установки кузовных элементов. Кроме того, на складских стойках неподалёку хранятся бампера, фары, фонари и элементы экстерьера — их «примеряют» непосредственно на тестовые кузова для контроля зазоров. А ещё «Автотор» в соответствии с жёсткими требованиями зарубежных концернов регулярно проводит испытание, от которого обливается кровью сердце у любого автолюбителя. Сотрудники предприятия производят разрыв тестового кузова — для проверки его прочности и контроля за качеством сварки. Мощная гидравлика играючи растягивает и мнёт железо — всё ради того, чтобы гарантировать безопасности водителя и пассажиров при возможном ДТП. Эта практика не заканчивается после тестовой сборки новой модели. Во время налаженного серийного выпуска специалисты из отдела контроля регулярно отправляют на 3D-проверку и разрыв один из 300-400 кузовов — чтобы их прочность всегда была под наблюдением. Новые варианты окраскиПараллельно с модернизацией сварочного производства «Автотор» обновил оборудование в цеху окраски. В начале процесса сваренные кузова поочерёдно проходят восемь ванн с реагентами, которые очищают сталь, дают ей защиту от коррозии и подготавливают кузов к окраске. Толщина катафорезного слоя или грунта измеряется 30-40 микронами. Это меньше диаметра человеческого волоса, но более чем достаточно, чтобы кузов не «зацвёл» после многих лет эксплуатации в сложных российских условиях. В «стерильной зоне» по нанесению видимого слоя краски и лака трудятся десятки немецких роботов, но контроль за качеством окраски целиком лежит на людях. Они работают в специальной пятиволновой камере с бестеневыми лампами — прямо как в хирургической операционной. Их свет помогает увидеть малейшие дефекты на покрытии и при необходимости вернуть кузов на доработку. Производство на «Автоторе» изначально создавалось по лучшим образцам зарубежных автозаводов. Сегодня опыт калининградцев уже перенимают за рубежом. Немного отклоняясь от темы окраски, заметим: за 20 лет сотрудничества руководство BMW не раз признавало «Автотор» лидером по показателям качества среди предприятий, на которых выпускаются автомобили баварского концерна. Специалистов из Калининграда даже приглашают в качестве экспертов на запуски новых производств BMW за рубежом. Калининградский производитель предлагает технологические новации и для производства корейских машин — причём не только легковых. Например, для окраски кабин грузовиков Hyundai «Автотор» применяет технологию с дополнительной антикоррозийной защитой. Такие машины, кстати, закупаются и для коммунальных служб Калининграда (среди них, например, — грузовики и мусоровозы МУП «Чистота»). «С учётом российских климатических условий мы доработали технологию и теперь при окраске кабин, как и при окраске легковых автомобилей, наносим второй слой грунта. Тем самым мы повышаем эксплуатационные свойства грузовиков и спецтехники, которая производится на базе коммерческих автомобилей Hyundai», — отмечает Ирина Крылова. Сейчас «Автотор» красит автомобили в восемь цветов, но через пару лет планирует довести их количество минимум до 40. Зато сейчас, в своеобразный переходный период, на предприятии освоили другую технологию — нарядную двуцветную окраску моделей KIA. Те, кто собирали масштабные модели самолётов, автомобилей и другой техники, не удивятся основному принципу этой технологии. Часть корпуса сначала покрывают одним цветом, а потом, замаскировав, то есть закрыв окрашенную часть, наносят цвет на остальной корпус. Участок маскирования — одно из главных нововведений в цехе окраски за последнее время. В результате покупатели могут заказать машину в очень стильном облике. Даже по нашему городу ездит несколько десятков KIA Soul с крышей, выполненной в контрастном чёрном или красном цвете. Новые производственные площадиЧтобы воплотить новые проекты, приходится решать сложные инженерные задачи. Например, две новые линии для производства по полному циклу легковых автомобилей расположили на втором этаже корпуса в микрорайоне Космодемьянского. В мировой промышленности это практически уникальный случай. Удивляют и сроки освоения новых площадей. Ещё в конце 2016 года в гигантском новом помещении на втором этаже (на заводе его прозвали «пеналом» из-за продолговатой формы) было пусто. А уже в феврале 2019 года с линии в соседнем цеху сошли первые KIA Cerato нового поколения. «Проектирование новых площадок вёл известный немецкий концерн Dürr. Но грамотные предложения от наших специалистов — например, как удобнее расположить оборудование — всегда рассматривались и воплощались в реальности. Обратите внимание и на такую деталь: погрузчик обут в шины из белой резины — а не из традиционной чёрной. Благодаря этому машина не оставляет следов на этом новом блестящем полу. Именно из таких мелочей складывается высокая культура производства», — подчёркивает Ирина Крылова. Многие рутинные операции на заводе отданы автоматике. В частности, после окраски и сушки кузова самостоятельно попадают на сборочную линию по своеобразным «автомобилепроводам» под потолком корпуса — это повышает безопасность и ускоряет технические процессы. Исключён человеческий фактор и при заправке готового автомобиля техническими жидкостями. Специальный аппарат за секунду проверяет системы охлаждения или кондиционирования на утечки и при разгерметизации физически не позволит залить в «дырявую» систему антифриз или фреон. Новые опции для произведённых автомобилейАвтоматика играет ведущую роль и на следующем этапе в производственной цепочке. Например, тестовый стенд помогает оперативно подкорректировать развал-схождение колёс. Параллельно с проверкой геометрии подвески на компьютерном стенде программируется электроника автомобиля и прописываются ключи зажигания. «Видите синие индикаторы и поле Pass? Это означает, что все блоки и системы на этой машине были запрограммированы без ошибок», — поясняет ведущий специалист по электронным системам управления Сергей Бедарев. За 13 лет, которые Сергей работает на «Автоторе», автомобили на конвейере получили десятки новых систем и опций. Они обзавелись радарами, связываются со спутниками ГЛОНАСС, сигнализируют о спущенных шинах и предупреждают водителя о машине в «мёртвых зонах» про перестроении. И при внедрении каждой технологии предприятие обновляет свою техническую базу. Например, для калибровки датчиков «мёртвых зон» применяются такие необычные шипастые стенды. На фоне такого количества автоматики, роботов и компьютеризированных стендов применять к «Автотору» понятие «отвёрточная сборка» как-то даже странно. А тем, кто всё же до сих пор использует это понятие, на заводе с удовольствием демонстрируют свои «отвёртки». Одна из них — например, гайковёртная установка для соединения кузова и шасси за 200 тысяч евро. Сейчас, к 2020 году, общая сумма инвестиций в производство достигла 650 миллионов евро — дороговато для «отвёртки», не находите? «Кто-то использует этот термин по отношению к «Автотору» по незнанию, а кто-то специально, когда это выгодно. Так или иначе, понятие «отверточная сборка» не имеет отношения к той технологии, которая применяется на заводе. Отвёрток у нас нет. На конвейере используется только электро- и пневмоинструмент, автоматический и полуавтоматический, а на многих участках производства — роботизированное оборудование, — отмечает Ирина Крылова. Более того, к производству на «Автоторе» не применяется даже понятие «крупноузловая сборка». Это неверно и не соответствует действительности. «Автотор» — это классическое конвейерное производство, как на любом заводе Hyundai, KIA или BMW. Крупноузловым способом (это когда на один автомобиль приходится от нескольких десятков до сотни узлов и деталей) мы производили некоторые модели премиального сегмента 10-15 лет назад. Сейчас на каждый автомобиль, который сходит с конвейера, приходится несколько тысяч комплектующих. Это никак не крупноузловая сборка», — объясняет главный технолог предприятия. Дополнительная система контроля качестваНесмотря на то, что качество автоторовских машин впечатляет даже иностранных партнёров, систему менеджмента качества постоянно совершенствуют и развивают. Отслеживание даже малейших дефектов многократно ведётся по ходу всего производственного процесса — от проверки отдельных элементов кузова до готового автомобиля. При этом система контроля качества на калининградском предприятии постоянно развивается. Вводятся дополнительные элементы контроля и стимулирующие меры для качественного выполнения операций на каждом участке. Для всех работников конвейера, например, действуют как доплаты за качество, так и штрафы за брак. На каждом последующем участке производства проверяется качество выполнения предыдущих операций. Так работает система «четырех глаз».
|